冲击钻、旋挖钻桩基专项施工方案.docx

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1、冲击钻、旋挖钻桩基施工方案编 制 人： 审核人：审批匕人：序号设备名称规格单位数量备注14钢筋笼成型机型型115钢筋墩粗机216钢筋磨平机117发电机250kw台1备用电源四、桩基施工工艺及方法4. 1测量准备根据图纸提供的坐标及现场测量控制网，用全站仪和水准仪定出桩位和 标高，在中心桩四周化出十字架埋设四个护桩以便及时恢复中心桩和在钻孔 过程中随时检查孔中心是否偏移。以上坐标经测量监理复核无误后，办理交 验手续，方可进行施工。5. 2试验准备桩基施工前，联合监理方对原材进行取样送检，并外委有资质的单位对 水下C25混凝土的配比进行设计。(1)水泥：水泥甲供，采用强度等级42. 5的硅酸盐水泥

2、，水泥进场时 应有出厂合格证，并有现场复验报告。(2)碎石：采用粒径为525mni的白水带石场花岗岩碎石，含泥量不 大于1%0(3)粉煤灰：I级粉煤灰，粉煤灰进场时有出厂合格证，并有现场复验报告。(4)砂：采用西江砂场的中粗砂，含泥量W2.5%。(5)外加剂：采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、 能满足混凝土耐久性能的产品。(6)钢筋：钢筋甲供，其进场时必须对其质量指标进行全面检查并按 批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行 国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013),低碳钢热轧圆盘条 (GB/T701)等的规定和设计要求。4. 3技术准备由项目

3、总工组织相关人员认真学习施工方案，阅读审核施工图纸，澄清 相关技术问题，熟悉规范和技术标准。对相关人员进行安全、技术交底、岗 前培训、安全教育等。4. 4冲击成孔灌注桩施工方案4. 4.1冲击成孔灌注桩工艺流程图4. 4. 2冲击成孔灌注桩基施工方法(1)场地平整与桩位放样开钻前清除施工场地上的障碍物，填筑桩基施工作业平台，场地基本平 整，符合施工条件，随即进行桩位放样和钻机就位。桩位放样采用坐标法放 样，根据图纸提供的结构物相对位置，计算出每根桩中心的坐标，完成复核 工作确认无误后，利用设计院交桩的导线点、水准点和复测加密的导线点、 水准点放样桩位。在进行桩位的标高测量时，应及时对测量的标高

4、进行复核。 采用全站仪精确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。桩基中心位置 测量完成后，应在设计桩位纵横向布设护桩，以备对桩位进行复核。(2)护筒制备及埋设护筒长度24m,采用不小于81nm厚钢板制作，钢护筒的内径大于设计 桩基直径至少20cm。埋设钢护筒时，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在 钢护筒底部确定护筒中心点。通过定位的控制桩点，然后移动钢护筒，使钢 护筒中心与桩基控制点位位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒倾 斜度不大于1%。护筒放置时，尽可能的保持竖直状态，护筒周围和护筒底 脚应紧密，不透水。为保证护筒的垂直度，防止泥浆流失、护筒位移和掉落 的情况发生，如果护筒底土层不是

5、粘性土，应挖深或换土。在孔底回填夯实 3050cm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时 要防止护筒偏斜。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘 土，分层夯实，达到最佳密实度。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。(3)泥浆池设置及泥浆制备根据XXXX桥址的场地情况，于相临两个墩台之间设置一个泥浆循环池 沉淀池供两个墩台基桩使用，出浆口开挖宽30cm,深2040cm的泥浆槽，在 泥浆池、沉淀池处设过滤网。泥浆循环如图所示：据地层情况，冲击成孔作业采用粘土造浆，严格控制泥浆性能指标，各阶段泥浆性能指标要求见:钻进泥浆性能指标使用工况相对密度黏度(s)含砂率(%)胶体

6、率()PH值冲击成孔1.2025-28W4296910回流1. 0824-26987冲击成孔过程中，要注意测定泥浆主要性能指标，当泥浆相对密度21. 2,漏斗粘度28s时，泥浆池内要及时捞渣、换浆，调整泥浆主要性能达到钻进要求。(4)钻机设备检查安装钻机前，对主要机具及设备进行检查、 维修。钻机安装就位后，必须平整、稳固，确 保施工中不倾斜、移动。钢丝绳、冲击锤和桩 孔中心三点成一线，冲击锤与桩孔中心偏差V 2 Omm。(5)检孔器的制作XXXX钻孔灌注桩，桩径有1. 5m和1. 2mo检孔器的直径与桩基的直径相同，净长满足4DWLW6D (D为桩基直径)，加强箍筋直径20mm,焊缝长度30c

7、m,焊渣清除干净；主筋采用直径25mm的螺纹钢筋。检孔器制作完成后注意保护，使用过程中均匀设置吊点，确保不变形(6)钻进钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应 捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相 对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。每钻进一段深度，及时对泥浆池内的泥浆进行抽检，当检测数据超限时, 采取捞渣、重新造浆的措施。同时泥浆池中的新鲜泥浆通过泥浆泵不断的往 孔内注入新鲜的泥浆，保持循环。抽出的泥浆和沉渣的混合物排入沉淀池中 进行沉淀，将砂土和淤泥沉淀后，上层泥浆流入泥浆池。沉淀池沉渣厚度不 能大于其深度的1 / 3O严格控制拉浆车

8、数,要做到既保持泥浆性能良好，又 节约拉浆费用。钻孔过程中注意保持孔内水头高度，应始终保持孔内水位高出地下水位 1.52. 0m,并低于护筒顶面0. 3m,掏渣后应及时补水。随钻进土层改变应 采取相应措施，如投入粘土等，保持孔壁泥皮厚度和稳定性。钻进过程，防止孔口杂物落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作 循环严格控制钻进尺度，避免发生埋钻等事故。在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程(1. 02. 0m)冲击， 在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程(0.51.0m)反复冲击， 以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程(1.0-2. 0m)冲击。在 石质地层中冲击时，如果从孔上浮

9、出石子钻楂粒径在58mm之间，表明泥 浆浓度合适，如果浮出的钻楂粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池 抽取合格泥浆进入循环。冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击 过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到 孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了， 钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。在任何情况下，最大冲程不宜超过6. 0m,为正确提升钻锥的冲程，应 在钢丝绳上作长度标志钻孔过程应详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进 尺情况等，及时填写钻孔记录表。每钻进21n (接近设计终孔标高时，应每

10、0.5m)或地层变化处，应在出 硝口捞取钻喳样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定 终孔标高。单桩钻孔连续作业，一次成孔，不得中途停顿，钻孔达到设计深度后, 检查孔位、孔径、孔深和孔形，并填写钻孔记录表。(7)检孔和第一次清孔检孔：钻孔至设计标高后，采用专用测绳测量孔深。由吊车将制作好的 检孔器吊放入孔内，桩机卷扬机将检孔器下放孔内，进行桩基成孔检查。孔 径、孔形、孔深等检测合格后，及时清孔。第一次清孔：清孔处理的目的是使孔底沉磴（虚土）厚度、泥浆液中含钻 硝量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的 条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直

11、度进行检查确 认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。1）抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边 利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻殖混合物排出孔 外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻石查清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。 但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。2）换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提 钻头离孔底1020cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1. 031. 10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻硝较多的泥浆换出。直至孔底钻楂 清除干净。3）使用冲击钻钻

12、孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直 至孔内泥浆指标满足要求。4）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比 重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前 孔底沉渣厚度标准：当桩底为硬中风化或微风化岩时沉渣厚度W50mm,当桩 底为强风化或其他岩层时沉渣厚度W 100mm。严禁采用加深钻孔深度的方法 代替清孔。（8）钢筋笼制作钢筋笼制作前首先要检查钢材的 质保资料，检查合格后再按设计和施工 规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、 数量和制作质量。钢筋笼钢筋下料、加工应在钢筋加工场进行，采用钢筋笼滚焊机等自动 化机械加工完成后再运至现场，报监

13、理工程师验收。加工尺寸严格按设计图 纸和规范要求。钢筋笼主筋采用做粗直螺纹套筒连接，接头相互错开，错开 长度1米。主筋与加强箍筋采用点焊，加强箍筋置于主筋内侧，按设计位置布置。 主筋与螺旋箍筋采用焊接连接。为保证钢筋有足够的保护层，可在钢筋笼四 周设滚轮式保护垫块，确保钢筋保护层厚度。（9）钢筋笼运输及吊装钢筋笼吊装示意图钢筋笼运输及起吊过程中在笼子中间放置架立支撑（下笼时再去掉），不使钢筋笼产生不 可恢复的变形，在钢筋笼吊放过程中，逐节验 收钢筋笼的连接质量。下放过程中要注意钢筋 笼不能碰撞孔壁；当吊放受阻口寸，不能加压强 行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等 有垂直吊放而造成的，应提出

14、后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的, 则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。现象，应停止吊放并分析原因，如因钢筋笼没吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、缓慢入孔，不得强行 进行左右旋转。下放过程要平稳，对准桩孔后缓慢下放，不得磕碰井壁，并 设专人指挥。钢筋笼下放时由测量人员严格控制笼顶标高及平面位置，经对中、找正 后，用吊筋焊接在笼子主筋上，上端为环形，吊装至横向槽钢上。(10)声测管安装依据设计图纸的要求，钻孔桩须安装声测管。根据广东省公路工程桩 基检测工作实施意见声测管设置原则：桩的长度大于等于50nl或桩的直径 大于等于180cm,均设置声测管；其余桩基按一

15、半桩基数量的比例设置。声测管连接保证在较高的静水压力下不漏浆，接口内壁应保持平整，不 应有焊渣、毛刺等凸出物，避免妨碍检测探头的自如移动。声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节段声测管均应向管内加注清水。钢筋笼安装完毕后，在管节上口用塞子堵住密封，以免浇灌混凝土时声 测管内落入异物，致使孔道堵塞而无法进行检测工作。声测管埋设深度应在灌注桩底部高于桩基底部10cm,上端高于桩顶50cm,同一根桩基声测管外露的高度应大致在同一平面上。声测管与钢筋笼 主筋采用绑扎连接。方案名称:项目部报审意见:工程部审核情况:工程部领导审批意见:施工组织设计（方案）报审表项目经理:审核人:审批人:(11)第二次清孔由于

16、安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔 底产生新磴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清 孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物 通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔 底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求, 且复测孔底沉殖厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌 注。(12)水下混凝土灌注清孔、下钢筋笼后，检测泥浆比重 等相关参数，满足要求后，立即灌注C25 水下混凝土。根据桩径、桩长合理选择 导管和起吊、运输设备，混凝土采用混 凝土拌合站供应。灌注时尽量加快

17、速度， 缩短时间，连续作业。(13)钻孔桩所需首批混凝土数量 计算钻孔桩所需首批混凝土数量应能满 足导管初次埋置深度(21.0的需要)， 其混凝土数量按下式计算(如下图所示):kD2.、 nd2V+ hx44式中：V首批混凝土所需数量（m3）；d导管内径（m）；D桩孔直径（m）；Hl桩孔底至导管底端间距，一般为0. 30. 4m；H2导管初次埋置深度（m）；hl桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外 （或泥浆）压力所需的高度（m）；hl = 丫 wHw/ y c其中：Hw桩孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）；Y w孔内水或泥浆容重，kN/m3 ；Y c混凝土的容重，kN/m3

18、 ；北坎大桥桩基桩径最大为1.5m,D按1.5m计；d=0. 3m； Hl按0.4m计; H2取1m计；北坎大桥直径1. 5m桩基设计最大桩长为38m, Hw取38m-lm=37m 计；取 Yw =1. 06 X 10 kN/m3=10. 6 kN/m3 计；丫 c 取 24 kN/m3 计。由上述 可得：hl = y wHw/ y c=10, 6X 374-24=16. 34mV=3. 14X1. 524X （0. 4+D+3. 14X0. 32 + 4X16. 343. 6m3由此可得北坎大桥钻孔灌注桩所需首批混凝土数量不小于3. 6m3水下灌注混凝土工艺施工工艺安设导管及漏斗一悬挂隔水塞

19、一灌注首批混凝土一连续灌注混凝土直 至桩顶一混凝土浇筑完毕，拔出护筒。首先安设导管，导管采用D300无缝钢管，壁厚5mni。管节间安装橡胶 密封垫。用桩机卷扬机将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底 保留约40cm。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入铁板阻挡混凝土下漏，铁板上留一个 吊环，由桩机的卷扬机吊住小吊钩控制。然后再放入首批混凝土。在确认储 存量备足后，即可吊起铁板，借助混凝土重量排除导管内的泥浆。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m,应减缓混 凝土的灌注速度。当灌注混凝土上升到骨架底口 4nl以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部21n以上，即可恢复正常灌注速

20、度。灌注过程中用测绳 测探混凝土面的高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指 导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升导 管，按导管埋置深度拆管，然后再继续灌注混凝土。混凝土灌注至桩顶5m时,可适当提高漏斗高度，保持混凝土势头高度， 确保正常灌注，导管的提升采用桩机卷扬机完成。在灌注过程中应及时将孔 内泥浆水排出，防止溢出污染环境。水下灌注混凝土的技术要求A、导管使用前做密闭性实验，确保密封良好。水密试验的水压不小于 孔底静水压力的1. 3倍，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大 压力1. 3倍。B、首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1

21、. 0m,灌注 过程中混凝土应高于导管下口 2.0m,每次拆除导管前其下端被埋入深度控 制在2.06. 0m的范围内。混凝土灌注必须连续作业，防止断桩的出现。C、随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。 拆下的导管应立即清洗干净，堆码整齐。D、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土 应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内 形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。E、灌注桩的桩顶标高应比设计高出一定的高度，高出设计桩顶标高0. 5 米以上，以保证混凝土强度，多余部分必须凿除，露出桩基新鲜混凝土。F、混凝土浇筑过程中及时填写混凝土浇

22、筑记录表。G、待混凝土浇筑完毕后静待30min60min,拔出钻孔的钢护筒，清除 周边的回填粘土。4. 5旋挖钻成孔灌注桩施工方案4. 5.1旋挖钻成孔灌注桩工艺流程图4. 5. 2旋挖钻成孔灌注桩施工方法(1)场地平整钻孔前清除杂物及地表软土，在孔位处做0.5m高出钻孔平台，使孔内 水头高度保持在高于地下水位1m以上，以防止坍孔。(2)相关桩位放样、护筒制备及埋设、泥浆池设置及泥浆制备、钻机 设备检查、检孔器的制作的内容与冲击钻施工方案内容一致。(3)钻进钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表 准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿 需再作

23、调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm 内。旋挖钻机的设置及调整：施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的 显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的 钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显 示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴 方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状 态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信 号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实 现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右

24、倾斜 角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、 自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5。范围内才可通过显示器上的自动 调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5。范围时，只能通过 显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程 中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻 杆最终达到作业成孔的设定位置。钻进：当钻机就位准确，钻孔液制备合格后即开始钻进，钻孔时先将钻 斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置, 此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器 监测钻孔的实际工作位置、

25、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。 在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压 力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗 自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长 条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。刚钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注 意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口 58nl段旋挖过程中要注意通过控制 盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及 时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。当钻斗被挤压充满钻渣后

26、，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转 到施工平台上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流 失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回 到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位 置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度， 确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时,可适 当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中， 应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率; 砂层则采用慢转

27、速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中 出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻 进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往 复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境 保护的要求。地质情况记录：地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机 钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深 度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有 交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况 记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标 明

28、各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及 时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清 运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提 起钻杆，测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)。(4)相关检孔、第一次清孔、钢筋笼制作、钢筋笼运输及吊装、声测管 安装、导管下放、第二次清孔、水下混凝土灌注等内容与冲击钻施工方案内 容一致。五、桩基施工可预见性风险控制桩基施工中存在许多不确定的风险因素，为确保桩基的成孔质量和施工 进度，项目部针对XXXX桩基施工过程中有可能发生的风险进行预案，提前 预防。5. 1如何防治钻孔灌

29、注桩发生偏斜(1)质量问题及现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的l%o钢筋笼不能顺利入孔。(2)原因分析 钻机未处于水平位置或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生 不均匀沉降。 旋挖钻机基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架 发生不均匀变形。接头松动，致使钻头晃动范围较大。土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。(3)预防措施钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平 状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机处于水平状态工作。要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示 和调节旋挖钻机的钻

30、孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到 钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅 杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的 电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器 信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制, 将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会 自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于 1%,达到设计要求；(4)处理措施当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔

31、。5. 2钻孔过程中出现缩径现象(1)质量问题及现象当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检 查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐 渐缩小。(2)原因分析 地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作 用下，向孔内挤压形成缩孔。 地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。(3)预防措施工程名称:施工组织设计（方案）报（复）审表编号致 （监理单位）：现报上 施工组织设计（方案）（全套、部分），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。附：施工组织设计（方案）承包单位项目部（公章）：项目负责人：项目技术负责人：年 月 日专业监

32、理工程师审查意见：1、同意 2、不同意 3、按以下主要内容修改补充专业监理工程师：年 月 日总监理工程师审查意见：1、同意 2、不同意 3、按以下主要内容修改补充后并于 月 日前报来。项目监理机构：（公章）总监理工程师：年 月 日注：本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。建设、监理、施工单位各留一份。根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时, 要注意经常扫孔。（4）处理措施可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔 内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤 泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底

33、遇水，记录下孔口距水面深度， 提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减 少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进， 反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24 小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号C25混凝土，下放 钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间 可根据气温和现场实验确定）。b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水

34、， 采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤 泥层，取出筒内软弱土即可成孔，碎浇筑高度超过淤泥层表面高度23米 后，即可拔出护筒。5. 3钻孔过程中发生坍孔现象(1)质量问题及现象在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。(2)原因分析由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；护筒埋置较浅，或周围 封堵不密实而出现漏水;护筒底部的粘土层厚度不足,护筒底部漏水等原因, 造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 泥浆相对密度过小，致使水 头对孔壁的压力较小。 在松软砂层中钻孔进尺过快,泥浆护壁形成较慢， 孔壁渗水。 钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持 在 孔外水位或地下水

35、位线以上L5m,降低了水头对孔壁的压力。 操作不当, 提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。钻孔附近有大型设备作业，或有临 时通行道路，车辆通行时产生振动。清孔后未及时浇注混凝土，放置时 间过长。(3)预防措施在钻孔附近，不要设临时通过道路，禁止有大型设备作业。在陆 地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土， 并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥 浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度， 选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度

36、。 钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 提升钻头、下放钢筋 笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。 若浇筑准备工作不充分，暂时不要 进行清孔,清孔合格后要及时浇筑混凝土。供水时不得将水管直接冲射孔 壁，孔口附近不得集聚地表水。5. 4在钻孔过程中钻头被卡埋住(1)质量问题及现象钻头在钻孔内，无法提起。(2)原因分析较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。粘 泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。钻头边齿、侧齿磨损严重而无 法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。 因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或 孔壁缩径而造成卡埋钻

37、。(3)预防措施在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 在粘泥地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。 钻筒边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中， 钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。平时要注意钻机本身的及时保养和维 修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。(4)处理措施直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。钻头周围 疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。 高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0. 5m 左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿

38、，使原孔内沉 渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。护壁开挖法，即卡钻位置不深时， 用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。5. 5如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌(1)质量问题及现象孔壁坍塌；钻机倾斜。(2)原因分析护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过 程中泥浆护筒底掏空。由于提供的地质钻探资料不祥，护筒底产处于淤 泥或砂层中。 护筒直径较小。 地表水渗入护筒外围填土中，造成填土 松软。(3)预防措施护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围 0.5-1. 0m范围内也应用粘土回填并夯实。 根据设计部门提供的地质资料, 护筒底部应穿过淤泥和砂层。

39、护筒直径应大于设计孔径20cm。护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒 周围泥土流失，造成坍孔。(4)处理措施钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。护 筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实, 重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新 钻孔。5. 6如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形(1)质量问题及现象起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。(2)原因分析当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。吊点位置不对。加劲 箍筋间距大，或直径小刚度不够。吊点处未设置加强筋。(3)预防措施1. 钢筋笼上每隔2

40、nl增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在 加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢 筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。 分段的钢筋笼设临时固定杆，两钢 筋笼对接时，上下节中心线保持一致。吊点位置应选好，钢筋笼较短时 可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。(4)处理措施若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。5. 7钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定(1)质量问题及现象钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。(2)原因分析钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。测量定位出现误差或在灌 注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼。 在施工过程中，桩位控制点未采取 保护措

41、施，出现人为移动。(3)预防措施在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固的固定在位于护筒之上的槽钢上， 槽钢横向担在枕木上。护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。测 量定位要准确，要用控制桩进行复核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。(4)处理措施对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用 吊车将其吊起进行复位。6. 8如何保证钢筋笼不上浮(1)质量问题及现象 在灌注混凝土时钢筋笼上浮。 在提升导管时，钢筋笼上浮。(2)原因分析当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼 托起；提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮。 在提升 导管时，导管挂钢筋笼上，钢筋笼随同

42、导管一同上升。(3)预防措施当所灌注的混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土的灌注速度， 待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。在 安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应处理成斜 向角度的防挂角度，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。(4)处理措施钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 发现钢 筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。5. 9灌注水下混凝土时如何防止断桩(1)质量问题及现象 在灌注混凝土过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内 泥浆豁然迅速下降。由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若 继续灌注，则会

43、在混凝土中出现泥浆夹层。 由于导管埋置过深、当混凝 土堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的混凝土凝固，导 致导管不能提起。 在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。(2)原因分析混凝土坍落度小、离析或石料粒径较小，在混凝土灌注过程中堵塞 导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。 由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不 能埋住导管，从而形成断桩。在导管提拔时，由于测量或计算错误，或 盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出混凝土面，或使导管口 处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩。在提拔导管时，钢 筋笼卡住导管，在混凝

44、土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。 导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。由于其 他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使 导管无法提升，形成断桩。(3)预防措施导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每 节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根 据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。下导管时，其底 口距孔底的距离不大于40cm,同时要能保证首批碎灌注后能埋住导管至少 lm0在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在26m

45、范围内。 混凝土的坍落度要控制在1822cm、要求和易性好。若灌注时间较长时， 可在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管。 在 钢筋笼制作时，要求主体钢筋顺直，不卡住导管。在提升导管时要通过 测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁 不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。 关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 当 混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也 可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在 导管上固定附着式振捣 器进行振动来疏通导管内的混凝土。当钢筋笼卡住导管后，可

46、设法转动 导管，使之脱离钢筋笼。六、质量标准和检验方法6. 1钻孔桩施工质量和检验方法钻孔桩施工质量和检验方法应符合以下的规定：钻孔桩施工质量和检验方法序号检验项目质量标准检验数量检验方法1混凝土强度在合格标准内每根桩混凝土试件2桩位群桩100mm,排架桩50mm每根桩全站仪或经纬仪3孔深不小于设计值每根桩测绳量4孔径不小于设计值每根桩探孔器5钻孔倾斜度小于1%每根桩测壁（斜）仪或钻杆垂线法6沉淀厚度当桩底为硬中风化或 微风化岩时沉渣厚度 W50mm,当桩底为强 风化或其他岩层时沉 渣厚度 100mm每根桩沉淀盒或标准测锤7钢筋骨架底面身程50mm每根桩水准仪：测每根骨架顶面高程后反算6. 2钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法应符合下表的规定:钢筋工程施工质量和检验方法序号检验项目质量标准检验数量检验方法1钢筋原材料、加工、连接符合验标要求符合验标要求符合验标要求2主钢筋间距土 10mm每个钢筋笼2个断面尺量3加强筋间距+ 20 mm每个钢筋笼不少于5处尺量4箍筋间距或螺旋筋间距+ 20 mm每个钢筋笼不少于5处尺量5主钢筋长度尺寸 10 mm按骨架总数30%尺量6钢筋骨架外径+ 10 mm按骨架总数30%尺量6