简支箱梁节段拼装综合项目施工总结.doc
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1、宝兰客专甘肃段BLTJ-3标一工区 48m简支箱梁节段拼装施工作业指引书编制: 审核: 审批: 中铁二十一局集团有限公司宝兰客专甘肃段项目经理部一工区二零一四年八月48m简支箱梁节段拼装施工作业指引书1. 合用范畴合用于宝兰客专甘肃段BLTJ-3标48m简支箱梁节段拼装工程施工。2作业准备2.1 内业技术准备作业指引书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实行性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清关于技术问题,熟悉规范和技术原则。制定施工安全保证办法,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及各种外部技术
2、数据收集。修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足重要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术规定3.1伯阳渭河1#、2#特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁,施工桩号伯阳渭河1#特大桥17#墩(DK747+609.75)至24#墩(DK747+956.35);伯阳渭河2#特大桥23#(DK749+725.25)墩至28#墩(DK749+972.85)每孔节段梁共由11个节段构成,其中中间节段单段长度4.3m,共7段;渐变段单段长度4.0m,共2段;端节段单段长度2.7m,共2段。节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接,接缝长度0.6m。梁段顶宽12.2m,底宽5.5m,梁高4.6m,最大
3、单节段重量150吨。48m节段梁采用分段预制,移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝办法施工。3.2 梁体混凝土级别为C50,封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。4 . 施工程序及工艺流程4.1梁段总体施工方案4.1.1梁场布置本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际状况,将预制场地按横列式进行布置。预制场除生产区和存梁区外,别的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用,当前已配备一台10t龙门吊,预制区建设完毕后设立个跨度27m200吨龙门吊,4个梁段预制台座,23个双层存梁台座,总共能存储46个梁段,砼搅拌站集中提供混凝土,门机配合料斗浇筑混凝土,在预制场中布置有制梁区、存梁区。预制场
4、平面布置图4.1.2施工准备及施工工艺流程在节段梁预制前完毕制梁场硬化、制梁台座制作等施工前准备工作,为保证混凝土拌合站生产出合格混凝土,在技术监督局对计量设备标定完后,还必要局指挥部与监理验收合格后方可使用,同步混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位。继续养护养 护抽拔橡胶棒、拆模梁段成品检查、凿毛梁段移入存梁场混凝土运送现场取样做试件浇筑梁段混凝土检查、测量各部尺寸上报监理压随梁体养护试件绑扎底板、腹板及顶板钢筋穿橡胶棒、芯棒安装端模模板刷脱模剂混凝土搅拌实验拟定配合比备 料安装通风孔钢筋下料弯制焊定位网、预埋件 模板清理、校正调节底模 节段梁段工艺流
5、程(图)4.1.3模板工程4.1.3.1模板构成与安装(1)节段梁模板由底模、外侧模、内模、端模及互相连接体系等构成,模板采用钢制模板。底模焊接在台座预埋件上,台座用C25砼浇注而成,80cm条形基本加50cm扩大基本。由于底板拟采用直接灌注,插入式振捣棒可直接振捣,依照以往施工经验普通状况下不必设立底振,底板灌注完毕后压盖木板防止反浆。(2)外侧模采用整体式大块钢模板,模板要有足够强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度精度规定。底部采用钢筋混凝土条性基本预埋角铁与底模焊接固定,在外模下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用。内模采用整体式大块钢模板,支承在纵梁滑道上,可在纵梁滑道上移动。滑道立柱
6、采用工字钢组焊件,底部与台座之间用混凝土连接固定,立柱上端与纵梁连接处设调节丝杠,采用液压系统控制内模侧面腹板旋转及脱模问题。制梁时内模拖拉至制梁位置,用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形,连接内模与端模。脱摸时一方面去除内模与端模连接,运用内模桁架收缩丝杠,收缩内模腹板位置,内模腹板收起后,运用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。运用内模桁架上走形轮,拖拉整个内膜到下一种制梁台座。为保证梁体外形尺寸精度,采用端模包侧、内模,底模包端模方式,端模为一整体加强钢模,保证强度与刚度,端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。4.1.3.2拆模当梁体混凝土强度达到设计强度60%以上,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表
7、层温度与环境温度之差均不不不大于15,且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。(1)拆内模拆除端模后,再拆除内模。液压内模拆卸流程:安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式内模一二级动模板拆除横向固定轴销,收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存储区。4.1.4钢筋绑扎和拼装模板4.1.4.1钢筋加工(1)钢筋焊接钢筋接长采用双面搭接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-关于规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数,进行试焊,在试焊质量合格和焊接工艺拟定后,成批焊接。(2)钢筋调直工艺流程:备料调直码放钢筋使用钢筋
8、调直机进行调直;(3)钢筋切断工艺流程:备料划线(固定挡板)切断堆放。备料:将同规格钢筋,依照不同长度进行长短搭配,先备长料,后备短料,以尽量减少短头。(4)钢筋加工成型工艺流程:准备划线试弯批量加工。(5)定位网加工定位网在专用模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工,钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两某些加工,腹板定位网及底板定位网分别焊接加工,最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上相应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊,焊接牢固,成形后网片无扭曲变形。定位网加工成形后,按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道网格下部钢筋上进行标记。钢筋绑扎顺序:一方面固定底模、外模
9、和端模,以及腹板钢筋支撑脚手架,调节底板、腹板及梁高等尺寸,腹板角度、底模平整度达到规定。然后绑扎底板和腹板钢筋,焊好定位网片,穿入橡胶棒,滑入内模,对的固定连接合理。最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。由于梁段摆放到造桥机上后来,梁段间距较小,因而在梁段两端凿毛后,湿接头蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。4.1.4.2梁体钢筋绑扎(1)钢筋绑扎在胎模具上进行节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型,并且将橡胶抽拔棒提前穿好,采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位,钢筋吊点采用电焊点焊,保证吊装过程安全稳定,钢筋入模不发生变形。(2)钢筋保护层垫块布置垫块规定:垫块与钢筋绑正绑牢,放置垫块成梅花形分布,
10、垫块间距不不不大于1m,保证每平方米4块。(3)梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装梁体钢筋绑扎钢筋交叉点逐点绑扎牢固,竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢;所有梁体预留孔处均增设相应环状钢筋;桥面泄水孔处钢筋可恰当移动,并增设螺旋筋和斜置井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后钢筋骨架不变形,所有绑扎点(上、下、左、右)绑扎方向,均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。 成孔胶棒安装胶棒安装牢固,绑扎铁线不扣入胶皮,胶棒内穿入一根75钢绞线,以增长胶棒刚度,保证管道顺直。(4)钢筋骨架吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利,用1台200t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用形钢加强;底、腹板钢筋梁端部位,顶板
11、钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业,钢筋骨架底部禁止站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳,保证钢筋骨架平顺不变形,保证所有吊点受力均匀。4.1.4.3预埋件、预留孔设立梁体各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同步安装,保证设立齐全、位置精确。(1)支座板及防落梁预埋钢板加工及安装支座板按图纸设计加工制作,套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接,位置对的后,将其焊牢,并保证套筒垂直。保证焊缝高度,螺栓及支座钢板进行防腐解决。安装之前必要进行检查验收,内容涉及支座板平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。(2)桥面预埋件防
12、撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基本、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等,在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基本预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门交底规定设立,相应每座桥上每孔节段梁详细设计位置派专人检查贯彻,以保证预埋位置精确无误。(3)通风孔在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔,在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具,模具固定在内、外模板肋上,待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。(4)泄水孔桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设立PVC泄水管,泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底板泄水孔按设计规定设立,在浇筑梁底板混凝土时,在底板上表面依照泄水孔位
13、置设立汇水坡。(5)吊装孔节段梁吊点设在梁端腹板外侧顶板上,每端吊点由4个吊孔构成,吊点孔径大小、位置、垂直度符合设计规定,由于吊具与梁顶下缘接触面为锯齿形,在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具,并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔,吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵,并进行局部防水及保护层施工。(6)检查孔依照维修养护和施工架设时操作空间需要,在梁端底板按设计设立检查孔。(7)综合接地钢筋在梁两侧距梁端85cm处设立横向16接地钢筋,梁纵向设立4根16接地钢筋接地钢筋,纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋焊接,焊接长度单面焊20cm双面焊10cm,焊接厚度至少4mm。两侧梁端选用
14、腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋和梁底接地端子用L型钢筋连接。梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。每孔梁端截面接地端子设在每孔梁小里程侧,梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设立接地端子,梁底设立2个接地端子。4.1.5节段梁高性能混凝土施工4.1.5.1配合比配合比选定是保证节段梁施工质量核心。在高性能混凝土进行试配时,对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等重要原材料产品进行实验。依照原材料料源状况和梁型特点对配合比进行选配。规定胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不不不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行实验,
15、从中优选出优越配合比。高性能混凝土配合比初步选定后,按耐久性规定对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗入性、护筋性、抗碱-骨料反映性等试件,按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境检查。选各项指标最优配合比为梁体混凝土配合比。对混凝土耐久性进行检查。4.1.5.2混凝土配备拌和前准备 (1)混凝土拌和之前,对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查,保证混凝土拌制和浇筑正常持续进行。(2)搅拌上料前按实验室提供施工配合比调节配料系统,拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量,并在微机上作好记录。采用电子自动计量,配料容许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%,砂、石为2
16、%。4.1.5.3混凝土拌制搅拌时宜采用二次投料法,搅拌完毕混凝土应质量均匀、颜色一致,具备良好流动性、黏聚性和保水性。混凝土搅拌时间应依照拌合物稠度、搅拌机功率等拟定。二次投料法基本流程为:1投入所有粉料(水泥、掺合料或有粉体外加剂)和细骨料至少搅拌30s2投入所有拌合水(或有液体外加剂)至少搅拌30s3投入所有粗骨料至少搅拌60s。混凝土坍落度控制在1620cm,含气量控制在2%4%,前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中,及时地进行混凝土关于性能(如坍落度、和易性、保水率)实验与观测。混凝土入模温度控制在530,冬季搅拌时采用加热水办法调节拌和物温度,水加热温度不高于60。4.1.5.4混凝
17、土泵送采用混凝土搅拌运送车运送混凝土,通过混凝土输送泵。泵送过程中,混凝土拌和物始终持续输送。冬季气温低时,混凝土搅拌运送车加套保温套。夏季气温较高时,输送管路用湿海绵包裹。 4.1.5.5混凝土浇筑(1)浇筑顺序在每一种节段布置1台布料机,浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理精确位置,保证布料精确均匀,布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土浇筑采用持续浇筑一次成型。浇筑总原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”,采用斜向分段、水平分层、持续浇筑、一次灌成方式。(2)浇筑及振捣办法浇筑时采用斜向分段,水平分层办法,先后两层混凝土间隔不大于30min,整孔节段梁浇
18、筑时间不超过3h,炎热季节尽量选取在低温或傍晚进行混凝土浇筑;混凝土浇筑时,模板温度控制在535,混凝土拌和物入模温度控制在530。浇筑时防止混凝土离析,混凝土下落距离不超过2m,并保持成孔管道不发生挠曲或位移,布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。浇筑底板时,沿节段梁轴线中部预留出某些混凝土不灌,防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多混凝土,待腹板浇筑完毕后,再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑,两侧混凝土高度一致,避免因两侧混凝土高低悬殊,导致挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺,插入式振捣棒振捣为主,附着式振动器振捣为辅,浇筑过程中特别注意加强倒角
19、、钢筋密集部位及各某些交界面振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔,垂直点振;振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径1.5倍,每点振捣时间约2030秒,振捣棒插入深度进入下层混凝土面如下100mm。振动棒禁止触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时,采用从一端向另一端并自节段梁轴线向两侧浇筑顺序,采用插入式振捣棒振捣,控制振捣棒触及翼缘板模型,边浇筑边用提浆整平机整平,并及时赶压、抹平,保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时,施工人员在收浆平台上操作,避免踩踏在整平好混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中,指定专人值班监视振动器运转状况和检查模板、钢筋,发现螺栓和支撑
20、等松动及时紧固,漏浆处及时解决,预埋件和钢筋移位,及时校正。4.1.5.6混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一种核心工序,以保证强度慢速增长,防止干缩及温度裂纹产生,特别是干旱地区及昼夜温差大季节。梁体混凝土养护采用自然养护。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。夏期气温高昼夜温差小,采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水,篷布苫盖。梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度不大于60% 时,自然养护时间不少于28d;当环境湿度不不大于60% 时,自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5时,节段梁表面除喷涂养护剂外,另采用保温办法,禁止对混凝土洒水。4.1.5.7混凝土测温(1)测温点
21、布设在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布置测温点,每孔节段梁共设4个测温点,使用自动测温系统,通过在测温点预埋温度传感器探头测温。(2)测温时间和频次从浇筑完毕开始至拆模时止,每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层,表层与环境,箱室内与环境温差在15以内。梁体混凝土芯部温度,表层温度,箱室内温度是按测点平均值来计算各部位互相温差。及时填写测温记录。4.1.5.8高性能耐久性混凝土检查与评估(1)试件分别从节段梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组:随梁体同条件养护试件为4组(1组作为脱模和预张拉根据,1组作为初张拉根据,1组作为终张拉根据,1组备用);弹性模量试件为
22、2组,其中1组随梁同条件养护,1组原则养护。混凝土强度试件共计27组;弹模试件共计6组(每组6块)。(2)同配合比、同搅拌站,每0m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗入性、碱-骨料反映耐久性试件各一组,进行耐久性实验。(3)混凝土强度评估以一种阶段为验收批,执行铁路混凝土强度检查评估原则TB10425-94原则规定。(4)施工过程检查:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必要符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中质量规定。(5)施工后检查:施工完毕后,观测实体混凝土构造表面与否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久
23、性检查评估规定由梁场组织自检。在自检合格基本上,再由技术负责人组织关于人员进行评估,并填写混凝土质量检查评估表,然后监理工程师对自检成果进行审核,签认。4.1.6预应力施工4.1.6.1制孔1号梁段采用内径90mm金属波纹管成孔,3号、5号梁段采用内径88mm橡胶抽拨棒成孔,湿接缝采用外径86mm金属波纹管成孔。4.1.6.2钢绞线制作和穿束(1)下料与编束钢绞线下料场地保证平坦,采用无齿锯切断,长度误差控制在5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度,用铁线绑扎,两头距端510cm处用双根铁线绑扎,别的每隔1.5m绑扎一道,成束后,将钢绞线束
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