公路工程质量通病及预防控制措施隧道篇.docx

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1、公路工程质量通病及预防控制措施 隧道篇(一)初期支护出现混凝土掉层脱落或初喷不平整1、原因分析：(1)第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底，降低了新旧混凝 土的黏结力。(2)整个初期支护未稳定前，由收敛和沉降引起，造成钢架外露和混凝 土表面掉层。(3)测量放样开挖边线控制不准确。(4)爆破效果不理想，超、欠挖严重。(5)欠挖处未及时补炮，超挖较深处未挂网喷射，也没进行多次补 喷。(6)喷射混凝土施工工艺差，原材料差和未进行复喷。(7)施工、管理人员质量、安全意识差，盲目省工抢 进度。2、预防措施：(1)对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清 理。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振

2、捣不实；或振捣棒撞击钢 筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模 时缺棱、掉角， 导致漏筋。2、预防措施：(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验, 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的 和易性；浇灌高度不得超过2m,超过2m时采用导管，以防止离析； 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时, 避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣 密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。(2)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1： 2或L 2.5水泥砂浆，将 未满漏筋部位抹

3、平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净 后，用比原来高一级标号的细石混凝土填塞压实。(九)二次衬砌渗水1、原因分析：(1)防水层局部破损漏水。(2)混凝土施工缝、沉降缝未处理好。(3)混凝土振捣不密实、达不到设计防渗等级。(4)混凝土的工作缝、伸缩缝、沉降缝等未做好防水处理。(5)衬砌变形后，产生的裂缝渗透水。(6)环向排水盲管刚度不足，盲管被压扁失去排水功 能；防水板焊 接质量差，接缝处漏水。2、预防措施：(1)按设计要求施工防排水设施，原材料必须达到有关技术标准， 且几何尺寸稳定。(2)洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理，防止防水层被戳 破。防水板挂设预留一定的松驰度。对防水

4、板的防护措施要得当。在割 除拱部钢筋头对矮边墙基础已铺防水板要做防烧保护，在绑扎衬砌钢筋 时不得破坏防水板，在焊接衬砌混凝土内钢筋时必须用移动保护板遮挡 防水板，防止在焊接钢筋过程中熔渣飞溅而烧坏防水板，在施工挡头、 堵头模板时要有防止损坏防水板的措施，灌注二次衬砌混凝土时，振捣 棒不得接触防水板。(3)衬砌钢筋安装完成后，再次对防水层进行检查，发现问题，及 时处理，确保混凝土灌注前防水层的施工质量。防水工程完成后，严禁 在其上凿眼打洞。(4)采用防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。(5)衬砌混凝土要捣固密实，加强结构自身防水。(6)按规范安装止水条、止水带采用钢筋卡定位和固定，按

5、设计埋 设排水盲管。(7)操作人员需经过专业培训，交底明确、细致。对 施工人员加强 施工教育，提高施工人员责任心。(8)严格施工检查制度，对每一细节都必须检查并做 好记录，检查 不合格者坚决返工。(十)二次衬砌错台1、原因分析：(1)衬砌台车与既有混凝土面搭接过长或过短。(2)过曲线段。(3)衬砌模板变形或平装不符合施工要求。(4)模板板面的厚度不足、结构支撑刚度不够，在浇筑中而变形、 错台。(5)施工工艺差，混凝土浇筑过于集中、速度过快而 造成模板局部 受力过大而变形、错台。2、预防措施:(1)二次衬砌施工是在围岩稳定后施工。(2)台车定位：台车定位过程中分为初步定位和精确校正定位，在施 工

6、前应进行初期支护断面扫描，初期支护断面不得侵入二次衬砌混凝土, 在施工前，对初期支护进行断面扫描，按13米扫描一个端面，最大 不应超过5米。对于侵入二次衬砌的初期支护断面应进行处理。处理 后进行台车推进初步定位，定位后进行台车断面扫描，以偏离设计轮廓 线10厘米为测定点，按每模台车控制进口和出口两个断面，每个断面 不少于7个点，按照扫描台车断面和设计断面及初支断面进行比较， 然后进行精确定位校核，直到符合规范要求，要考虑台车施工中移位和 下沉为12cm。要求每模必须验收，精确校合合格后，进入下道工序， 要求台车模板轮廓线偏离设计线不超过1cm,台车中心线偏离隧道中 线不超过1cm o(3)衬砌

7、前先检查模板台车平整度、光洁度、弧度、刚度是否符合 要求。测量指导台车精确就位。浇筑混凝土过程中，可用千斤顶顶撑台 车墙脚的四个端头，以防模板台车变形移位。模板台车采用10mm钢 板做模板。严格按要求进行拼装，拼装完毕后进行检验、打磨。(4)合理控制混凝土的灌注速度，并尽量左右对称灌注。(十一)二次衬砌混凝土局部开裂1、原因分析:(1)设计局部与实际地质不符、处置不当。隧道围岩 类别评价及支 护结构设计时缺乏必要准确的依据，实际地质情况与设计截面不相适应, 造成结构力与设计的严重不符。(2)隧道开挖控制不严格，监控量测检查不到位，个 别部位衬砌厚 度严重不足，造成局部应力集中而产生混凝土开裂。

8、(3)没有遵守监控量测程序，不能科学的判断围岩的变形和收敛情况， 盲目进行二衬混凝土的施工，造成混凝土不能降低围岩变形从而产生开 裂。(4)过早拆除模板，拆模后不进行有效的养护(特别是靠近洞口的地 段)，造成混凝土水化热不能有效循序散发、混凝土自身承载力不足， 局部混凝土在不能有效抵抗外力的情况下，产生局部变形，进行应力的 二次分部而导致开裂。(5)软弱围岩地段不能严格执行设计，基底清理不彻 底，仰拱填充 施工偷工减料，没有根据实际围岩情况对沉降缝的设置进行调整。(6) 没有严格控制混凝土灌注速度，造成模板压力的剧变，局部变形引起 初凝混凝土产生开裂。2、预防措施：(1)配制高性能混凝土，提高

9、混凝土的流动性、降低其泌水率。(2)严格执行监控量测程序。(3)及时进行断面检测，确保开挖断面符合设计，杜 绝严重侵入衬 砌现象的发生。(4)认真清理基底浮渣，并用清水冲洗干净，对于有 仰拱填充的衬 砌，严格控制和确保仰拱尺寸、厚度，拱墙衬砌时一定要对与仰拱接触 面进行凿毛清理。(5)对于地质变化处和设计沉降位置不符的，一定要 及时通知设计 单位现场核实进行衬砌参数调整。(十二)仰拱变形1、原因分析：(1)仰拱混凝土施工之前基底未清理干净。(2)仰拱混凝土施工后未及时对空洞进行注浆处理。(3)仰拱混凝土离析、集料成堆、漏浆严重、混凝土强度不均匀。2、预防措施：(1)仰拱封闭前，进行严格检验，确

10、保基底无虚硝和 积水后。(2)仰拱混凝土施工完毕后，采用地质雷达对其进行 检测，发现空 洞及时采取基底注浆措施进行回填。(3)承载力不够的地段要进行地基加固处理。(4)混凝土入模之前，检查混凝土的和易性，发现离 析等现象立即 废弃该罐混凝土。加强模板检查，对模板缝不符合要求的重新安装模板, 严防模板缝漏浆。(十三)电缆沟不平顺美观1、原因分析：(1)测量放线误差过大或者放样点不够。(2)水沟模板变形。(3)浇筑过程中操作不当导致模板位移。2、预防措施：(1)严格控制放样误差，根据现场实际情况加密放样点。(2)严格控制模板质量，对于不合格的模板严禁使用。严格把控工序 质量，防止因操作问题导致模板

11、位移。(2)喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后，然后以每层35cm厚度分 层喷射。对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混 凝土的长期侵蚀。(3)短进尺、强支护、早封闭、快成环减少对原有土层的扰动，减少 原深埋土层的暴露时间。(4)加强导线点复测和开挖边线控制。(5)根据围岩变化情况，合理布置炮眼和用药量，提 高爆破效果。(6)对欠挖部位及时补炮、清理修整，保证洞身开挖 断面尺寸。(7)对超挖部分先挂网补喷，在整体喷射，必须按照 要求进行复喷， 以保证喷射厚度和平整度。(8)选用质量合格的速凝剂和集料(宜使用机制砂)，提高喷射效果， 以减少喷射混凝土的回弹量，喷射混凝土回弹物不得重复

12、利用。(9)改变施工工艺，喷射移动时采用S形往返移动前进，喷嘴要垂 直于受喷面，倾斜角度不大于10,距离0.8m1.2m；根据喷层设 计厚度，分层喷射，一般分23层，分层间隔时间不得太短，要在喷 射混凝土初凝后复喷。(二)初期支护中喷射混凝土拱顶部位的空洞1、原因分析:(1)超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混 凝土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实。(2)拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷 混凝土混合料 易与接触面出现较大空隙，造成空洞。(3)架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在 其上形成混凝土壳体，因而造成空洞。2、预防措施：(1)首先要在开

13、挖前加强超前小导管施工，开挖后尽 快封闭掌子面， 喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土 施工。(2)喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混 凝土。(3)对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行 回填，以填补空洞，保证施工质量。(三)二衬混凝土与初期支护间存在空洞1、原因分析:防水板铺挂不符合规范要求，封顶混凝土施工不到位，混凝土自重及收缩2、预防措施：严格按照规范要求的松弛度铺设防水板，并加密固定，在模板台车端 部预留排气孔，加强拱顶混凝土施工监督，保证顶部混凝土饱满密实, 预埋压浆管，待混凝土达到设计要求后，进行拱部压浆处理。(四)二次衬砌混凝土局

14、部出现的孔洞现象1、原因分析：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上 下料被卡住， 未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形 成松散孔洞。(4)混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。2、预防措施：(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充 满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时 清除干净。(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿 润后用高强

15、度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止。(五)二次衬砌拱部脱空或不密实1、原因分析：(1)拱顶混凝土封顶施工时，由于混凝土灌注空间越 来越小，空间 内的空气很难排除，出现小的脱空，这种脱空极其普遍。(2)拱顶混凝土封顶施工时，由于混凝土输送泵设备 的泵送力无法 达到填满空间的力量，出现打不进去或者堵管的情况，造成主观误认为 已填充密实。(3)拱顶混凝土封顶施工时，防水板松弛度过大或者 过小，导致防 水板出现褶皱或者紧绷，会导致拱顶脱空。(4)拱顶混凝土施工时，由于混凝土坍落度过小，混 凝土流动性差， 无法填满整个空间。(5)拱顶混凝土施工时，由于混凝土坍落度过大，混 凝土极易填满，

16、 但是由于混凝土的凝固收缩，也会出现脱空现象。(6)堵头模板与初期支护不密贴，同时又没有进行有 效堵塞，造成 混凝土灌注不饱满而形成拱顶衬砌前端空洞。2、预防措施：(1)混凝土施工配合比严格按照砂、碎石的含水量在 混凝土设计配 合比的基础上进行调整，确保混凝土良好的和易性。(2)严格控制混凝土塌落度，边墙及拱腰部位坍落度 控制在14 18cm,拱顶混凝土坍落度控制在1620cm。(3)拱部封顶时，必须从低处像高处灌注并填满倒实。(4)施工过程中采用带模注浆工艺，在衬砌混凝土初凝前(浇筑完成 后l-2h)采用水灰比：0.40.5： 1 (重量比)进行注浆，可以有效填 补拱顶空隙。(六)二次衬砌混

17、凝土的蜂窝、麻面现象1、原因分析：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土 表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多出现麻面。(3)摸板拼缝不严，局部漏浆;(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板 粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形 成麻点；2、预防措施：(1)二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范 要求进行模板 检查。模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂 浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应堵严, 模板脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，

18、不得漏刷。(2)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确， 混凝土拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇 灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应 随时检查模板支撑情况防止漏浆。(七)二次衬砌钢筋保护层合格率不合格1、原因分析：(1)仰拱钢筋定位不准确，导致与二村连接处保护层无法控制。（2）定位筋未有效利用，未与初支紧贴，导致浇筑混 凝土时有位移 现场发生。（3）仰拱与二衬钢筋连接处未绑扎牢固。（4）焊接保护层的定位钢筋数量较少，混凝土垫块数 量不足。（5） 一线工人对保护层重要性认识不到位，导致细节 工序施工与预 想结果偏差过大。2、预防

19、措施：（1）仰拱钢筋施做前进行测量放样，确保仰拱钢筋与 二衬钢筋相接 位置保护层符合要求，安装仰拱钢筋卡具，保证仰拱钢筋间距满足设计 规范要求。（2）绑扎钢筋前对隧道初支净空进行测量放样，确定 隧道轮廓线长 度，根据长度下料，既节约原材料又能从源头控制保护层厚度不符合要 求的问题。（3）第一层钢筋绑扎结束后再次进行测量放线，确定第二层主筋的 具体位置，在第一层钢筋上焊接定位钢筋，控制第二层主筋的位置。（4）定位筋设置好后，先绑扎二衬两端头处钢筋，端 头钢筋绑扎完 后从两端头拉水平线，用粉笔标出环向主筋布设位置，然后施工中间部 分钢筋，各钢筋交叉处均应绑扎。(5)二衬外层钢筋绑扎结束后，在主筋上

20、绑扎高强度保护层垫块，垫 块数量每平米不少于4个，呈梅花形布置，垫块用细铁丝绑牢在外层 钢筋上。(6)保护层垫块绑扎完成后进行二衬台车定位，定位完成后检查保 护层垫块是否有损害或掉落的，发现损坏或者掉落的及时更换补齐。检 查保护层垫块是否全部贴近衬砌台车模板，发现有未贴近模板的要对主 筋进行调整，直到全部合格为止。(7)二衬浇筑过程中两侧分层均匀浇筑，人工振捣时避免碰触衬砌 钢筋，尽量减小在浇筑混凝土的过程中对钢筋保护层的影响。(8)每次二衬走台车后及时对钢筋保护层进行检测，针对合格率较 低部位进行分析总结，下一次施工时进行改正。(八)二次衬砌混凝土局部钢筋裸露1、原因分析：(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移过大或垫块 太少或漏放， 致使钢筋紧贴模板外露。(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不 能充满钢筋周围，造成露筋。(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆 或模板漏浆。