年产吨甘油生产工艺流程设计模板.doc

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1、海南大学化学工程和工艺专业化工工艺课程设计说明书题 目：年产5000吨甘油生产工艺步骤设计学 号： 姓 名： 年 级： 指导老师： 完成日期： 年 月 日 目 录1.总论61.1概述 61.1.1甘油性质61.1.2产品用途71.1.3甘油在国民经济中关键性71.1.4甘油市场需求71.2设计目标和意义81.2.1设计目标81.2.2设计意义81.3项目设计依据和标准81.3.1设计依据81.3.2设计标准81.4设计范围91.5甘油生产能力及产品质量标准91.5.1生产能力91.5.2产品质量标准92.生产方案选择102.1生产方法102.1.1以天然油脂为原料生产102.1.2合成甘油生产

2、112.1.3发酵甘油生产142.2生产方案确定 163.生产工艺步骤设计和说明 173.1生产工艺步骤图 173.2.生产工艺步骤说明 194.工艺计算224.1物料衡算224.1.1原辅物料计算224.1.2物料衡算汇总列表264.1.3水、电、煤用量计算274.2热量衡算284.2.1蒸汽喷射液化器工段284.2.2连消工段284.2.3无菌空气制备工段304.2.4蒸发浓缩工段344.2.5减压蒸馏工段355.设备设计和选型365.1关键设备选型 365.2辅助设备选型 456.车间部署设计 476.1厂房部署标准476.2厂房整体部署设计 486.3车间设备部署设计487.设计评析和

3、总结56参考文件581.总论1.1概述1.1.1甘油性质(1)性质外观无色透明粘稠液体，无臭、无味、含有吸湿性、保润性、软化性，极显吸收空气中水分，水溶液呈中性，可和水、乙醇、甲醇任意百分比混合。含有良好防冻性。 汉字名称：丙三醇（甘油） 英文名称： glycerol 英文别名：Glycerine,1,2,3-Propanetriol, Trihydroxypropane. CAS No.： 56-81-5 分子式： C3H8O3 分子量： 92.09 关键成份： 丙三醇 外观和性状： 无色粘稠液体, 无气味, 有暖甜味, 能吸潮。 熔点()：18.18 沸点()： 290.9密度 1.260

4、相对密度(水=1)： 1.26331(20) ，沸点 120 冰点在 -26 以下相对蒸气密度(空气=1)： 3.1 粘度（20)：1412mPa. (25):945mPa.s 饱和蒸气压(kPa)： 0.4(20) 闪点()： 177 引燃温度()： 370 溶解性： 可混溶于乙醇，和水混溶，不溶于氯仿、醚、二硫化碳，苯，油类。 可溶解一些无机物。(2)危害健康危害： 食用对人体无毒。 对眼睛、皮肤没刺激作用。 小鼠口服毒性LD50=31,500mg/kg.静脉给药LD50=7,560mg/kg. 燃爆危险： 本品可燃，具刺激性。 危险特征： 遇明火、高热可燃1。1.1.2产品用途合成树脂工

5、业：用于制造醇酸树脂、环氧树脂、甘油松香树脂、改性酚醛树脂、失水苹果酸干树脂、聚醚树脂、聚氨酯树脂。医药工业：用于制造甘油硼酸、胃沅酶等。食品工业用于做甜味剂等，也是聚氨酯泡沫反应引发剂、载色剂、润滑剂、烟草吸湿剂、啤酒阻酵剂、糖果防结晶剂、乳脂防酸剂、冷冻食品保鲜剂。国防工业：用于制造硝化甘油炸药。纺织印染工业：用作纺织物防绉防缩处理剂、扩散剂、渗透剂、润滑剂。化工生产中：用于溶剂、吸收剂、防冻剂等。另外，还用作在涂料、炸药、塑料、牙膏、化妆品、食品、烟草、化工、造纸、电工材料等工业。1.1.3甘油在国民经济中关键性甘油是油化学产品关键副产品，又是其它化学产品关键原料，关键用途有医药、化妆品

6、、香烟、炸药及食品。伴随中国国民经济不停发展，作为国计民生关键化工产品甘油市场需求量不停增加，尤其是在涂料、化妆品工业和医药工业需求在逐年增加。所以，开发中国甘油生产和应用，对中国石油化学工业发展意义重大。1.1.4甘油市场需求据英国著名油脂化工教授Frank Gunstone估量，全球甘油市场容量在75万吨，为86万吨，将达成100万吨。当初，她对生物柴油产业发展速度及影响估量不足。依据Frost&Suliven调查，全球甘油产能已经达成约130万吨，消费量97万吨。伴随中国工业高速发展，市场对于甘油需求也逐步增加。不过在中国以前甘油生产中，关键靠天然法来生产甘油，但这种方法甘油产量低，纯度

7、低，所以远远不能满足甘油市场需求，中国每十二个月全部需进口数量可观甘油以满足中国市场需求。见表1.12表1.1 间中国甘油进口量（单位：吨）1.2设计目标和意义1.2.1设计目标生产甘油以满足日益增加市场需求同时取得很好经济收益。1.2.2设计意义（1）满足各行各业产品需求。（2）能够长远处理企业生存问题，而且为当地提供更多就业机会，促进区域经济发展。（3）做到了真正意义上绿色产业。（4）有利于国家产业结构调整，保持国民经济可连续发展。1.3项目设计依据和标准1.3.1设计依据海南大学化工工艺课程设计课题年产5000吨甘油生产工艺步骤设计任务书，见附件。1.3.2设计标准（1）按技术优异、成熟

8、可靠、经济合理标准对技术方案进行论证，以确定最好方案；（2）尽可能采取节能工艺和高效设备，充足发挥规模效应，降低能耗、物耗和生产成本，提升项目标经济效益和社会效益；（3）主体工程和环境保护、劳动安全和工业卫生同时考虑，以降低“三废”排放，加强废渣治理，确保安全生产，消除并尽可能减小工厂生产对化境不良影响和对工厂职员和周围地域居民健康危害。1.4设计范围本设计关键内容：（1）生产方案选择（2）工艺步骤设计和论证（3）工艺原理和操作条件说明（4）工艺计算物料衡算和热量衡算（5）生产关键设备设计计算和选型（6）生产车间设备配置和部署设计（7）编写项目设计说明书（8）工程设计绘图 带控制点工艺步骤图车

9、间部署平面、立面图、工厂总体平面部署图（可略）设计关键：工艺步骤设计和论证、工艺原理说明和工艺计算1.5甲醇生产能力及产品质量标准1.5.1生产能力年产5000吨甘油，年工作日为300天，全天候连续生产。1.5.2产品质量标准本产品为精甘油，质量规格为一等品，实施国家GB13206-91标准，具体指标见下表2。表1.2 中国甘油国家标准GB13206-91指标名称指标优等品一等品二等品外观 透明无悬乳物气味 无异味色泽，Hazen 203070甘油含量，% 98.598.095.0密度（20），g/ml 1.25721.25591.2481氯化物含量（以cl计），% 0.0010.01-硫酸化

10、灰分，% 0.010.010.05酸度或碱度，mmol/100g 0.0640.100.30皂化当量，mmol/100g 0.641.03.0砷含量，（以As计），mg/kg 22-重金属含量（以Pb计），mg/kg 55-还原性物质无沉淀或银镜-2.生产方案选择2.1生产方法甘油作为关键有机化工原料，常见制取方法有三种：一是从天然油脂皂化生产肥皂副产品取得，还有少部分是从油脂水解副产品中取得，即油脂皂化水解法；二是通丙烯氯化法、丙烯醛法、丙烯过乙酸氧化法合成甘油，即化学合成法；三是利用粮食资源料转化发酵制取甘油，即发酵法。化学合成法生产称为合成甘油，以天然油脂为原料方法和发酵法，所得甘油全部

11、称为天然甘油。现在天然甘油和合成甘油产量几乎各占50%。2.1.1以天然油脂为原料生产（1）皂化甘油（油脂皂化）油脂皂化是油脂和碱液在一定条件下反应生成肥皂及甘油过程,其反应方程式以下：甘三酯 苛性钠 肥皂 甘油皂化反应产物分成2 层：上层关键是含脂肪酸钠盐（肥皂）及少许甘油：下层是废碱液，为含有盐类、氢氧化钠甘油稀溶液，通常含甘油质量分数916，无机盐质量分数820。（2）油化甘油（油脂水解）油化甘油是指油脂和过量水在一定条件下反应生成脂肪酸和甘油过程。油脂水解主产品是硬脂酸、油酸等油化产品，甘油是副产品。其理论上总反应方程式甘三酯 水 脂肪酸 甘油因为油脂水解工艺多、操作条件差异大,所得甜

12、水浓度及杂质含量并不相同,甘油在甜水中浓度约为12% 18%,其中较为现代高温高压连续逆流水解法因不使用催化剂,仅利用高压蒸汽促进油脂水解,所得甜水质量好,可深入加工成高品质甘油。（3）油脂醇解油脂醇解是指油脂和过量低碳链醇(如甲醇)在一定条件下反应生成脂肪酸酯和甘油过程,反应方程式以下:甘三酯 甲醇 脂肪酸甲酯 甘油在此反应过程中,每生产1Kg脂肪酸甲酯,约产生01Kg左右甘油,快速升温生物柴油(即脂肪酸甲酯)投资热使得以其副产品为起源甘油受到重视。不管是制皂废液，还是油脂水解得到甘油水所含甘油量全部不高（质量分数10%左右），而且全部含有多种杂质。所以，需要净化、浓缩过程先得到粗甘油，然后

13、将粗甘油进行蒸馏，脱色、脱臭精制过程才能得到天然甘油。32.1.2合成甘油生产从丙烯合成甘油多个路径可归纳为2 大类，即氯化和氧化。现在工业上仍在使用丙烯氯化法及丙烯过乙酸氧化法。（1）丙烯醛法首先，丙烯气相氧化合成丙烯醛，然后丙烯醛用异丙醇还原合成合成丙烯醇；最终丙烯醇过氧化氢羟基化合成甘油。过氧化氢则用异丙醇氧化制得。该法生产甘油产品质量较高，原料消耗低，但步骤长。中国尚无这类生产装置。(2)丙烯过乙酸氧化法丙烯和过乙酸作用合成环氧丙烷，环氧丙烷发生异构化为烯丙醇，然后在过乙酸氧化下生成环氧丙醇(即缩水甘油)，水解生成甘油。或烯丙醇在双氧水氧化下直接生成甘油。 过乙酸生产不需要催化剂，乙醛

14、和氧气气相氧化，在常压、150-160、接触时间24s条件下，乙醛转化率11%，过乙酸选择性83%。上述后2步反应在特殊结构反应精馏塔中连续进行。原料烯丙醇和含有过乙酸乙酸乙酯溶液送人塔后，塔釜控制在60-70 ，13-20KPa。塔顶蒸出乙酸乙酯溶剂和水，塔釜得到甘油水溶液。此法选择性和收率均较高，采取过乙酸为氧化剂，可不用催化剂，反应速度较快，简化了步骤。生产每吨甘油消耗烯丙醇1.001 t，过乙酸1.184t，副产乙酸0.974t。此法选择性和收率均较高，采取过醋酸为氧化剂，可不用催化剂，反应速度快，步骤简单，操作轻易，收率大于98%，废水、废气轻易处理。日本达依赛尔企业于1970年实现

15、其工业化生产，但工业化生产时间较短,仅十余年历史，工艺技术不够成熟。（3）环氧氯丙烷法丙烯高温氯化成氯丙烯，氯丙烯再氯化成二氯丙醇。二氯丙醇和石灰乳反应，得到环氯丙烃。经分离精制后送入水解器，用10%苛性钠或碳酸钠水溶液进行水解，得到水解液中含有大量氯化钠和稀甘油水溶液，进入多效蒸发器，浓缩得到80%甘油，最终经真空蒸馏、活性炭脱色、离子交换树脂处理，得到精制甘油。该技术成熟，单耗低，产品纯度99%，收率达98%，但步骤长，消耗氯和碱较高，产生氯化钠、有机氯化物等，腐蚀严重，污水量大。现在法国已将此法改为直接水解法，即不经过环氧氯丙烷步骤。丙烯氯化法生产甘油占合成甘油产量80%。4将天然油脂水

16、解法和环氧氯丙烷法原料消耗作一粗略对比，不难发觉天然油脂水解法优势，天然油脂水解法用原料是肥皂废液，没有规格要求，价格廉价”习。就生产甘油总消耗原料来看，天然油脂水解法也比环氧氯丙烷要少。而且，合成法制甘油设备投资大，成本又较高。然而，伴随大家生活习惯改变，肥皂宽广市场逐步被洗衣粉、洗涤剂等占领，肥皂生产随之萎缩，肥皂废液回收甘油产量也对应降低。所以，很多化学工作者又将发酵法生产甘油作为努力方向。2.1.3发酵甘油生产发酵甘油生产是利用淀粉类原料（谷物、玉米、红薯等）或糖蜜原料，经生物发酵而产生。中国研究发酵法始于20世纪50年代中期，从60年代兴起耐高渗透酵母菌种研究和应用到70年代处于鼎盛

17、时期，到1994年至1995年，开始进入工业生产，尤其是山东、江苏、甘肃等地企业。为了处理当初有工厂因发酵周期长、产甘油率低而停产情况，采取回用酵母发酵生产甘油，以期缩短发酵周期，提升产甘油率、减低残糖含量。酿酒发酵醪液中，经分析含有质量分数约1.8%-3.5%甘油成份，当蒸馏出乙醇后，所剩酒糟巾即含行甘油。但所谓从酒糟中生产甘油，并不是指这部分甘油，而是在酒糟中还含有未完全转化为乙醇淀粉及其中间产物(质量分8%-10%)，利用这部分淀粉经糖化、催化发酵处理，生成甘油方法。以酒糟生产复合甘油工艺原料易得、成本低，且绿色环境保护，以期替换甘油。（1）亚硫酸盐法发酵法甘油最早生产工艺就是亚硫酸盐法

18、。在第一次世界大战期间，因为需要大量甘油制造炸药，缺乏油脂德国率先发明了向酿酒酵母发酵醪中添加亚硫酸盐生产甘油工艺，并在德国建厂，月产发酵甘油近千吨。但该工艺对环境污染严重，生产成本高，所以战争结束就停产了。以后大家尽管又作了不少改善，但全部没有达成工业生产水平。（2）碱性法碱性法是在碱性条件下用酿酒酵母对蔗糖和葡萄糖等己糖进行厌氧发酵，生成甘油、乙醇、乙酸和CO2。早在 20世纪初就有相关碱性法生产甘油研究汇报，但因为甘油转化率和提取效率低等原因，此法没有得到大规模应用，仅处于试验室水平。（3）耐高渗压酵母法耐高渗压酵母法生产甘油微生物学机理是：酵母菌受高糖或高盐（即高渗透压）不利环境胁迫而

19、分泌甘油。此法和常规产品发酵过程相同，基础不造成污染，甘油含量高、性能专一，较亚硫酸盐法有显著优越性和优异性，所以自20世纪 50年代中期出现以来受到了高度重视，成为了投资热点。中国对耐高渗压酵母法生产甘油研究水平居世界前列，已在国际上首先建立了发酵法甘油工业化生产厂，生产工艺现在关键有两种。好氧发酵法耐高渗压酵母好氧发酵甘油生产工艺是现在普遍采取甘油生产技术。以该技术为基础，全国建成和在建1kt/a规 模 发 酵 甘 油 厂 超 过30家。好氧发酵法生产甘油工艺技术难题是产品提取困难。因为酵母从高于 20%初糖浓度下开始发酵并产生甘油，当葡萄糖浓度降至2% 左右时，酵母将减慢消耗葡萄糖，而将

20、产品甘油作为第二碳源快速消耗，继续发酵，使甘油发酵液中甘油含量下降。好氧发酵法工艺在生产上为避免发酵后期消耗甘油，被迫在较高残糖浓度下终止发酵，转入后提取工序。过高浓度残糖在蒸馏时焦化结垢，将甘油包裹其中，造成甘油提取困难，产品质量差、收率低、成本高。大家相继提出用树脂吸附、残糖氧化、溶剂抽提和载体蒸馏等方法来改善提取工艺，但受技术和成本限制，实际效果全部不甚理想，从而制约了该法产业化。二步发酵法在发酵法基础上，依据微生物机理将甘油发酵划分为前期好氧发酵和后期厌氧发酵两个阶段。第一阶段：以淀粉为原材料，采取耐高渗透压酵母菌株，在含糖25%左右条件下优异行好氧发酵；第二阶段：当残糖降至约2%时，

21、停止供氧，补充营养，使耐高渗压酵母菌开始后期厌氧发酵，深入消耗残糖，生成酒精和少许甘油，从而避免了将产物甘油作为碳源消耗，使发酵液中甘油浓度达12%以上，而残糖浓度降低到0.5%左右。研究表明，发酵液中甘油/残糖浓度比越大，甘油提取效率越高。以往全部是在好氧发酵后，将甘油从高浓度残糖中分离出来，所以提取效率难以提升。二步发酵法优化发酵工艺，大大提升了发酵液中甘油/残糖比，所以甘油提取效率和产品质量显著提升。5本工艺特点：符合国家政策支持，工艺优异，技术成熟，操作条件相对温和，成本低，原料起源丰富、设备要求简单且绿色环境保护等。2.2生产方案确定l 以天然油质为原料油脂皂化水解法缺点是高温高压，

22、一次性投资太，设备造价高，操作难度大，生产甘油量少，纯度较低。l 以丙烯为原料丙烯醛法工艺特点：甘油产品质量较高，原料消耗低，但步骤长。中国尚无这类生产装置。l 生物柴油化工论坛 以丙烯为原料过乙酸氧化法工艺特点：工艺简单，收率高。但工业化生产时间较短,仅十余年历史，工艺技术不够成熟。l 以丙烯为原料丙烯氯化法工艺特点: 工艺成熟、操作稳定。有中间产品氯丙烯(氯丙烯用于生产农药、树脂、粘合剂、涂料等) ,可平衡生产,增强市场销售能力。副产品多,原材料转化率低,消耗指标高。设备腐蚀严重,能耗高。污水排放量大。l 二步发酵法工艺特点：符合国家政策支持，工艺优异，技术成熟，操作条件相对温和，成本低，

23、原料起源丰富、设备要求简单且绿色环境保护等。见下表1和表26 综合以上方法分析比较，依据本课题设计指导思想，故选定生产方案为：“以淀粉为原料二步发酵法”。3.生产工艺步骤设计及说明3.1“二步发酵法”生产工艺步骤设计本课题选择用“二步发酵法”生产方案，其工艺步骤设计见图1所表示：无菌空气菌 种液 化一级种子二级种子糖 化脱色过滤配 料连 消液化酶糖化酶好氧发酵厌氧发酵絮 凝过 滤蒸发浓缩减压蒸馏离 交脱 色玉米浆等絮凝剂酵母泥副产品乙醛、乙醇回收淀粉渣调 浆甘油成品淀 粉图1 淀粉二步发酵法工艺步骤简图3.2生产工艺步骤说明（应包含原理说明！）生产工艺步骤说明（参考CAD图纸：带控制点工艺步骤

24、图）（1）调浆淀粉加水调成34%40%淀粉乳（质量分数）（2）液化加入淀粉干重1.2耐高温-淀粉酶（液化酶），将淀粉乳由泵引入蒸汽喷射液化器。淀粉乳加热到一定温度，淀粉颗粒开始吸水膨胀，温度继续上升，颗粒继续膨胀，可达成原体积几倍到几十倍，晶体结构消失，体积胀大，相互接触，变粘稠状液体，即为糊化。淀粉酶水解淀粉颗粒和水解糊化淀粉速率比约为1:0。淀粉酶作用于糊化后淀粉，使淀粉糊粘度急速降低，流动性增高。合适控制液化（水解）程度，为下步糖化发明适宜条件，因为淀粉液化程度和糖化水解效率亲密相关。通常要求液化液DE值在1520%之间最为适宜。过程PH控制：-淀粉酶不耐酸，在pH为5.08.0最稳定。

25、温度控制：糊化开始温度59，糊分完成温度70，液化温度110。（3）糖化将液化后溶液引入糖化锅，加入淀粉干重1%葡萄糖淀粉酶（糖化酶），在不停搅拌下进行糖化，糖化终点以测得葡萄糖值（DE）98%左右为标准。在使用糖化酶过程中，或加少许脱支酶，能够降低糖化酶用量，提升葡萄糖最高含量，缩短糖化时间。过程PH控制：最适pH为4.0-4.5。温度控制：5560。7（4）脱色过滤糖化结束后用板框压滤机进行过滤, 同时加入硅藻土作为助滤剂，来除去糖化液中不溶性杂质。滤液加活性炭脱色。得葡萄糖清液和淀粉渣，所得淀粉渣可用作饲料。活性炭添加量约为葡萄糖重0.5%，硅藻土加入量约为干物质0.1%。（5）配料配置

26、好料液。尿素0.2%，葡萄糖浓度25%左右，含磷总量约为80微克/毫升玉米浆0.15%。（6）连消采取板式换热器对配料好培养基进行连续灭菌。培养基（35-40）进入板式换热器加热到100，于维持管中（120）维持5-7分钟后再进入冷却管，使其冷却至接种温度并直接进入已事先灭菌（空罐灭菌）过发酵罐内。（7）无菌空气采取两级冷却、加热除菌方法制备。步骤为：高空采风 粗滤器 空压机 贮罐冷却器旋风分离器 冷却器丝网分离器加热器 过滤器 无菌空气（8）菌液培育一级种子于三角瓶摇瓶中进行培养。培养目标在于大量繁殖活力强菌体，培养基组成以少含糖分，多含有机氮为主，培养条件从有利于长菌考虑。二级种子于种子罐

27、中进行培养。为了取得发酵所需要足够数量菌体，在一级种子培养基础上进而扩大到种子罐二级种子培养。种子罐容积大小取决于发酵罐大小和种量百分比。（9）发酵好氧发酵将连消后培养基和经扩大培养菌种引入经严格灭菌发酵罐。通入无菌空气，进行好氧发酵。控制温度：3040 pH：4.0-5.0。厌氧发酵当残糖降至约2%时，停止供氧，补充营养，使耐高渗压酵母菌开始后期厌氧发酵。当残糖浓度降低到0.5%左右，即可终止发酵。整个发酵周期为72小时。（10）絮凝发酵结束后，发酵液中除含有粒径细小酵母细胞和细胞碎片外，还含有蛋白质和其它胶状物。这些杂质如不被分离，将会影响后续甘油提取。用传统过滤除菌法，效率低、劳动强度大

28、，有时甚至出现过滤分离形成粘胶状滤饼堵塞滤布，使过滤操作无法顺利进行。用离心法除菌，尽管能够取得预期除菌效果，但设备投资大、能耗高，造成工厂生产成本过高。絮凝技术含有促进固形颗粒结合成团，轻易沉降、过滤、离心、提升固液分离速度和液体澄清度等优点。本设计采取壳聚糖作为发酵液絮凝剂。壳聚糖是一个阳离子聚电解质,对固体悬浮物有很好凝聚作用,壳聚糖本身无毒性,所以可作为絮凝剂应用。絮凝条件：酸性。絮凝剂浓度：200mg/L。8（11）过滤对经絮凝预处理发酵液进行过滤，得滤液和酵母泥副产品。酵母泥副产品经干燥后可用作饲料。（12）蒸发浓缩对滤液进行蒸发浓缩处理。通常采取减压浓缩，真空度为73.3kPa-

29、79.98kPa，蒸发温度为65-70，通常浓缩至4550%左右。（13）减压蒸馏对甘油进行提取。将浓缩甘油原液再经减压蒸馏处理便可得成品甘油。在蒸馏过程中，首先依据沸点不一样，分别对乙醛、乙醇进行分馏处理并回收。收率分别为被蒸馏液1%。因为甘油和水亲和性能阻止乙醇和水进行共沸。所以，能够从混合物中蒸馏出无水乙醇。蒸馏压力通常为81.7kPa，温度为130-158，最高不得高于170.在蒸馏过程中，要尤其注意温度控制。温度过高不仅影响成品质量，更为关键是造成份解和聚合甘油产生，从而降低了产率。经过此工序，可得含量96%甘油。（14）离交甘油纯化。稀甘油溶液粗品经离子交换法可制得纯度较高甘油。离

30、子交换法比蒸馏法精制甘油可节省大量能源、降低成本；较蒸馏法降低甘油损失40%；较蒸馏法制得甘油质量高，因为免去了高温对甘油易发生分解和聚合反应生成新杂质影响。离子交换法所使用树脂为苯乙烯和二乙烯苯共聚物再引入磺酸基团强酸型（0117型）阳离子交换树脂和强碱型（2017型）阴离子交换树脂。其使用方法和离子交换水处理方法相同。经离子交换树脂处理后甘油可除去Ca2+、Mg2+、Pb+、Fe2+、SO42-、Cl-、SiO32+和部分有机色素等杂质。（15）脱色脱色是使甘油灰分和色泽达成标准。于脱色缸内，将离交后甘油加热至8090左右，加入粉状活性炭（食用级），其用量约为甘油重0.5%，搅拌1h2h，

31、使活性炭尽可能吸附甘油中杂质和色素。也可同时加入少许硅藻土作为助滤剂，过滤，除去活性炭，即得精制甘油，收率为甘油发酵液7%10%。用过活性炭用清水洗涤，含甘油2%以下，进行蒸发回收，洗涤后活性炭经700800活化后再用。9（16）甘油成品实施国家GB13206-91标准，质量规格为一等品精甘油。注：防杂菌污染方法菌种培养过程中要对培养基灭菌采取121/15min，留心排空气和维持压力时间，假如三角瓶培养液不新鲜，杂菌较多，灭菌时间要延长到20min。超净接种台、接种室、培养箱、摇床室等要定时用紫外灯或甲醛熏蒸进行灭菌。接种时，要穿洁净工作服、带工作帽和口罩，严格按无菌操作规范程序进行。在整个发

32、酵过程中，菌种培养是基础，摇瓶发酵液中只要有极少数杂菌，也会造成种子罐培养菌种失败。所以，在三角瓶取样镜检时，除小心仔细外，要多取多个样品进行检验，做到万无一失。发酵液料液采取薄板换热器进行连续灭菌。空气系统和发酵系统根本灭菌是确保发酵成功先决条件之一。发酵前，采取对整系统进行一次性灭菌蒸汽121/h。全方面考虑阀门、死角和弯头等部位，确保灭菌效果。接种时除了确保菌种绝对无杂菌污染外，在接种口外管道被取下棉纱套后，一定要用酒精燃烧1015min，确保绝对无菌时才能接种。甘油发酵过程中，发酵罐通常维持0.30.5MPa正压，这么能够预防外界杂菌对发酵系统侵入。停电时，2030min后整个空气供给

33、系统和发酵系统压力降到零，加之发酵罐温度（31）和空气压缩机系统温度较高，发酵罐系统轴封和阀门等有一定空隙，停电时产生负压，外界空气侵入发酵系统，使发酵失败。所以，本设计甘油厂采取双电源供电，并自备应急发电机，以确保发酵顺利进行。10本工艺步骤特点：原料简单，工艺步骤短，物料循环使用，生产效率高。4.工艺计算4.1物料衡算（采取倒推法）4.1.1原辅物料计算依据设计任务，甘油年生产能力为5000吨/年（质量分数为98%甘油），折算为100%（质量分数，以下同）则甘油年生产能力为4900吨/年。整年365天，除去大、中修理及放假等共45天。则年工作日 = 36545 =320天每昼夜生产能力为：

34、4900320 =15.3125 吨/天（100%甘油）本发酵属于间歇生产过程，发酵周期为3天，加上前后处理时间1天，每个生产过程周期平均为4天。即整年生产3204=80个周期。每个生产周期生产能力为：15.31254 =61.25吨/周期（100%甘油）每昼夜二十四小时连续生产，则每小时生产能力为：15.3125100024=638kg/h（100%甘油）以此作为物料衡算基准。(1)脱色过滤经活性炭脱色过滤后，用过活性炭用清水洗涤，含甘油2%以下（取1.5%）。依据资料，活性炭加入量约为甘油重0.5%，助滤剂硅藻土加入量为甘油重1%。成品精甘油（98%甘油）输出量=6380.98=651kg

35、/h精甘油（98%甘油）输入量=6510.985=660.9kg/h过滤掉甘油量（98%甘油）=660.9-651=9.9kg/h （经蒸发可回收）活性炭加入量：660.90.980.005=3.24kg/h硅藻土加入量：660.90.980.001=0.65kg/h(2)离子交换柱经过减压蒸馏后96%甘油经离子交换树脂柱精制成98%甘油。则，精甘油（98%甘油）输出量：660.9kg/h粗甘油（96%甘油）进入量：(660.90.98) 0.96=674.7kg/h其中Ca2+、Mg2+、Pb+、Fe2+、SO42-、Cl-、SiO32+和部分有机色素等杂质为：输出量：674.7-660.9

36、=13.8kg/h(3)减压蒸馏塔经减压浓缩至4550%左右甘油（取中间值48%）经减压蒸馏至96%甘油。蒸馏收率为90%，则：粗甘油（96%甘油）输出量：674.7kg/h稀甘油（48%甘油）输入量：（674.70.960.48）0.9=1499.3kg/h因为分别对乙醛、乙醇进行分馏处理并回收，收率分别为被蒸馏液1%。则：乙醇输出量=1499.31%=15.0kg/h乙醛输出量=1499.31%=15.0kg/h蒸馏出甘油水=1499.3-15.0-15.0-674.7=794.6kg/h(4)减压浓缩塔依据实际经验，甘油发酵液经絮凝过滤后，可得到17.5%左右甘油（取17.5%）。经减压

37、浓缩至48%甘油。稀甘油（48%甘油）输出量：1499.3kg/h过滤后甘油液（17.5%甘油）输入量：1499.30.480.175=4112.4kg/h浓缩出水量为：4112.4-1499.3=2613.1kg/h(5)絮凝过滤发酵液甘油含量为12.8%，经絮凝后过滤，过滤后可得到17.5%左右甘油。过滤损失甘油1.5%。参考文件知，絮凝剂加入浓度为200mg/L，约为发酵液0.02%。过滤后甘油液（17.5%甘油）输出量：4112.4kg/h发酵液（含12.8%甘油）输入量：4112.40.1750.1280.985=5708kg/h过滤损失掉甘油量（含12.8%甘油）：57080.01

38、5=85.6kg/h过滤后酵母泥（含残余糖分、酵母和其它固形物等）输出量：5708-4112.4-85.6=1510kg/h絮凝剂加入量：57080.0002=1.2kg/h（6）发酵罐依据生产经验，发酵用耐高渗压酵母菌（采取ICM-15酵母菌）接种量为物料总量0.5%。葡萄糖起始发酵浓度为25%，发酵完成后残糖浓度为0.5%。糖到甘油转化率通常为45%左右（取45%），理论转化率51%。发酵液（含12.8%甘油）输出量：5708kg/h葡萄糖液（25%）输入量：57080.1280.450.25=6494.4kg/hICM-15酵母菌接种量为：6494.40.005=32.5kg/h（7）配

39、料罐脱色过滤后葡萄糖溶液（约为38.2%）进入配料罐配制为浓度为25%左右发酵料液。同时加入尿素0.2%，含磷总量约为80微克/毫升玉米浆0.15%。葡萄糖液（25%）输出量：6494.4kg/h脱色过滤后葡萄糖溶液（约为38.2%）输入量：6494.40.250.382=4250.3kg/h尿素输入量：6494.40.2%=13kg/h玉米浆输入量：6494.40.15%=9.8kg/h配料水输入量约为：6494.4-4250.3-13-9.8=2221.3kg/h（8）脱色过滤糖化后中溶液中葡萄糖浓度37.4%，DE值为98%。加入干物质0.1%硅藻土作为助滤剂，经过滤为38.2%葡萄糖溶

40、液。脱色用活性炭添加量约为葡萄糖重0.5%设过滤损失葡萄糖0.15%。过滤后葡萄糖溶液（38.2%）输出量为：4250.3kg/h糖化后葡萄糖液（37.4%）输入量为：4250.30.3820.3740.985=4407.3kg/h过滤损失葡萄糖液（37.4%）量为4407.30.015=66.1kg/h过滤掉淀粉渣等不溶性物质量为4407.3-4250.3-66.1=90.9kg/h由公式 干物质含量=0.3740.98100%=38.2%硅藻土加入量为：4407.30.3820.001=1.7kg/h脱色用活性炭添加量约为葡萄糖重0.5%即活性炭用量为：4407.30.3740.005=8

41、.3kg/h（9）淀粉转糖依据生产经验，调降阶段淀粉加水调成34%40%淀粉乳（取36%），加入淀粉干重1.2耐高温-淀粉酶（液化酶）和淀粉干重1%葡萄糖淀粉酶（糖化酶），经双酶法制成葡萄糖溶液（37.4%）。淀粉转化糖实际收率为105%108%（取106%），理论收率为111%。淀粉转化率可达98%。糖化后葡萄糖液（37.4%葡萄糖）输出量为：4407.3kg/h淀粉乳（36%淀粉）输入量为：4409.30.3741.060.360.98=4409.7kg/h未转化淀粉（36%淀粉）量为：4409.70.02=88.2kg/h耐高温-淀粉酶（液化酶）输入量=4409.70.0012=5.3kg/h葡萄糖淀粉酶（糖化酶）输入量=4409.70.01=44.1kg/h（10）淀粉调浆依据产品信息，工业淀粉水分含量为1