钣金基本工艺守则.doc

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1、钣 金 工 艺 守 则XX3-DCT-000005SZ编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 6月20日发布 8月1日实行裕华兴建筑机械有限公司XXX有限公司工艺守则目录共1页第1 页编 号名 称页数XX3-DCT-000SZ剪板机下料工艺守则2XX3-DCT-001SZ冷冲压工艺守则2XX3-DCT-002SZ钢板折弯工艺守则15XX3-DCT-003SZ角钢下料工艺守则2XX3-DCT-004SZ箱体构造焊接工艺守则2XX3-DCT-005SZ电焊工工艺守则2资料来源编 制校 对原则化提出部门审 核标 记处 数更 改 文 件 号签 字日 期批准文号批 准剪板机下料工艺守则XX3-D

2、CT-000SZ1. 合用范畴1.1本守则合用于各种黑色金属直线边沿材料毛坯剪切及其她类似下料。1.2被剪切材料厚基本尺寸为0.56毫米，最大宽度为2500毫米。2. 材料2.1材料应符合技术条件规定。2.2材料为冷轧钢板，不容许表面有严重擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。4. 工艺准备4.1熟悉图纸和关于工艺规定，充分理解所加工零件几何形状和尺寸规定。4.2按图纸规定材料规格领料，并检查材料与否符合工艺规定。4.3为了减少消耗，提高材料运用率，要合理计算采用套裁办法。4.4将合格

3、材料整洁堆放在机床旁。4.5给剪板机各油孔加油。4.6检查剪床刀片与否锋利及紧固牢固，并按板料厚度调节刀片间隙（见表2）。5. 工艺过程5.1一方面用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间距离（按工艺卡片规定），重复测量多次，然后先试剪一块小料核对尺寸对的与否，如尺寸公差在规定范畴内，即可进行入料剪切，如不符合公差规定，应重新调节定位距离，直到符合规定规定为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90并紧牢。5.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片规定后，方可进行生产，否则应重新调节纵横挡板。5.3辅助人员应当配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联

4、系。5.4剪裁好半成品或成品按不同规格整洁堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。5.5为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上禁止放置工具及其她材料。5.6剪切板料宽度不得不大于20毫米。6. 工艺规范6.1依照生产批量采用合理套裁办法，先下大料，后下小料，尽量提高材料运用率。6.2零件为弯曲件或有料纹规定，应按其料纹、轧展方向进行裁剪。6.3钢板剪切截断毛刺应符合表1规定：表1 mm料 厚毛 刺 高料 厚毛 刺 高0.10.70.051.92.50.180.81.20.08340.251.31.80.1250.3表2 mm材 料 厚 度（t）单 面 间 隙（Z）0.2

5、50.050.400.070.500.071.000.071.500.122.500.153.000.204.000.356.500.42Z = 67 % t 式中：Z间隙 t材料厚度 7. 质量检查7.1对图纸和工艺卡片未注垂直度公差零件，应测量对角线之差在550毫米对角线之差不不不大于1.5毫米，在550毫米以上对角线之差不不不大于3毫米（按短边长度决定）。7.2检查材料应符合项2规定。7.3逐件检查所裁板料，应符合工艺卡或图纸规定。8. 安全及注意事项8.1严格遵守操作规程，穿戴好规定劳保用品。8.2在操作过程中，精神应集中，送料时禁止将手伸进压板以内。8.3剪切所用后挡板和纵挡板必要经

6、机加工，外形平直。8.4安装更换、调节刀刃时必要切断电源，先用木板或其她垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板与否松动、移位。8.5上班工作前应空车运转23分钟检查机床与否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。8.6启动机床前功尽弃必要拿掉机床上所有工具量具及其她物件。8.7操作中禁止辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必要停车。8.8剪好原材料应标记图号和规格，以防错乱。冷冲压工艺守则XX3-DCT-001SZ1. 合用范畴本守则合用于压力机加工各种黑金属板料制件（涉及落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）

7、。2. 材料2.1材料应符合图纸规定。2.2应具备良好表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。2.3冷轧钢板板面，不容许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备及工艺装备a.压力机b.模具c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其他测量工具。4. 工艺准备a） 检查材料宽、长、厚及料纹方向与否符合工艺卡片规定。b） 检查模具与否符合图纸、工艺规定。c） 按工艺选用压力机。d） 检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置与否对的，打料装置位置与否对的，电机开动前离合器一定要处在非工作状态。e） 给压力机各加油孔加油。f） 在安装调节冲模时，一定要

8、使压力机闭合高度不不大于冲模闭合高度。g） 在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下垫板要恰当、平整、不得堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（普通裁料后在3毫米以上，模具比较大时用砂纸）。h） 在进行冲压作业前要先开几种行程空车，检查有无异常音响，当鉴定正常后在开始生产。i） 按工艺规定顺序和规定调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或惯用量具调节）。5. 工艺过程5.1生产过程中模具刃口应经常涂油。5.2操作者必要进行首件检查，中间抽查，合格才干继续加工。5.3在加工过程中必要经常检查紧固件与否松动，观测模具与否正常

9、。5.4落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1规定。表1 mm料 厚毛 刺 高料 厚毛 刺 高0.10.70.051.92.50.180.81.20.08340.251.31.80.125以上0.35.5在检查零件时，发现其毛刺不符合表1规定应停止生产，解决后方可继续生产。5.6剪切、裁断单面间间隙应符合表2规定。表2 mm材料厚度（t）钢板（Z）0.250.050.400.070.500.071.000.071.500.122.500.153.000.205.000.35Z 6 7 % t Z 间隙 t 材料厚度6. 质量检查6.1所有加工零件必要符合图纸和工艺规定。6.2模具用完后检查尾件符

10、合图纸规定一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。7. 安全生产注意事项7.1严格按操作规程操作，定人定设备。7.2穿戴好规定劳保用品。7.3在操作过程中，精神应集中。7.4在操作过程中，禁止将手伸入上下模之间，在没有采用保护办法前，尽量避免连发，加工小件时必要用镊子或其他专用工具操作。7.5加工弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清晰掉落在模具刃口上零件，否则不准继续冲。7.6断电后，滑块自由下落及工作时打连发冲床禁止使用。7.7模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8易变形弯曲件，表面易划伤件加工时要整洁排放装箱，不得堆放。7.9非金属加工件，在加工前应把模具和工

11、作台擦干净，以免弄脏工件。钢板折弯工艺守则XX3-DCT-002SZ1. 合用范畴本守则合用于折弯机床加工各种黑色金属各种角度折弯加工。2. 材料2.1材料应符合图纸规定。2.2 应具备良好表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设备及工艺装备a. 折弯机；模具；b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。4. 工艺装备4.1 检查材料长、宽、厚，料纹方向应符合图纸规定，板材应清洁卫生。4.2 依照图纸选用适当模具。4.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养4.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理5. 工艺守则5.1 折弯守则几点阐明：5.

12、1.1 本折弯守则依照既有折弯机凸凹模几何形状而定。5.1.2 不同弯边圆角采用不同R凸模弯制，不同材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）凹模弯制。5.1.3 本守则列有弯角尺边、弯外翘边、弯内翘边关于极限尺寸表（表四、五、六、七、八）及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系 表，弯边圆角展开尺寸表和各种材料最小弯曲半径表（表一、二、三）5.1.4 复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边数种状况互相结合，其弯制办法可参照表九。5.1.5本守则所列各项参数可作为产品图纸弯边设计根据。5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系表（表一）表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材料厚度、凹模深度与弯边圆角材料厚度t1

13、122334455667788-9凹模深度h681215182225283236最大弯边圆角（23）4（3.54）73.5（45）95（4.55）95951171171281355.3 各种材料最小弯曲半径表（表二）材 料退 火 或 正 火 冷 作 硬 化 弯 曲 线 位 置垂直辗压纹向平行辗压纹向垂直辗压纹向平行辗压纹向紫铜、锌0.25t0.4t1.0t3.0t黄铜、铝0.3t0.45t0.5t1.0t磷青铜1.0t3.0t软钢08、10、A3号0.5t1.0t1.0t1.5t中硬钢20、30、45号0.8t1.5t1.5t2.5t5.4 弯边圆角展开尺寸表（表三）R：弯边圆角 L3：弯折线

14、尺寸 L3 = L1 + A / 2 A：弯边圆角展开尺寸 L： 展开长度 L = L1 + L2 + AT：材料厚度表三 单位：mm材料厚度t内 侧 弯 曲 半 径 R0.250.51.01.52.02.53.03.54.04.556789100.20.4750.911.72.53.34.14.95.76.47.28.09.611.112.714.315.90.40.5561.01.82.63.44.25.05.86.67.48.29.711.312.914.416.00.60.6381.11.92.73.54.35.15.96.77.58.39.911.413.014.616.20.80.

15、721.22.02.83.64.45.26.06.87.68.410.011.613.214.716.31.00.81.32.12.93.74.55.36.16.97.78.510.111.713.314.916.41.21.42.23.03.84.65.46.27.07.88.610.211.813.415.016.61.41.52.33.13.94.75.56.37.17.98.710.311.913.515.116.71.61.62.43.24.04.85.66.47.28.18.910.512.013.615.216.81.81.72.53.34.14.95.76.57.38.29.0

16、10.612.213.715.316.92.01.82.63.44.25.05.86.67.48.39.110.712.313.915.417.02.22.73.54.35.15.96.77.58.49.210.812.414.015.517.12.42.83.64.45.26.06.87.68.59.310.912.514.115.617.32.62.93.74.55.36.16.97.78.69.411.012.614.215.717.42.83.03.84.65.46.27.07.88.79.511.112.714.315.817.53.03.13.94.75.66.37.27.98.8

17、9.611.212.814.416.017.63.53.44.24.95.76.57.48.19.09.811.413.014.716.317.94.03.64.45.26.06.87.68.59.310.111.713.314.916.518.14.54.75.56.37.17.88.79.510.311.913.515.116.818.454.95.76.57.38.19.09.810.612.213.815.417.018.667.88.89.610.411.112.714.516.117.719.278.39.110.110.911.713.314.816.718.319.8810.4

18、11.512.213.815.41718.820.4910.91212.814.415.917.519.121.0101314.916.518.119.621.25.5 角尺边弯边最小极限尺寸表（表四）amin 弯角尺边最小极限尺寸b 凹模槽宽c 搁置尺寸amin 最小弯折尺寸 amin = h + c = b / 2 + ch 凹模深度 (h = b / 2 )弯边最小极限尺寸决定于凹模深度及搁置尺寸，对于板厚为13搁置尺寸均为3，对板厚3以上搁置尺寸均等于板厚。表四 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材 料 厚 度t最大弯边圆角R最小极限尺寸amin14 （23）9 （4）1273.5 （3

19、.54）11 （6）2395 （45）15 （7）3495 （4.55）20 （7）4595245611728671173278128368913542465.6外翘边弯边最小极限尺寸表（表六）弯外翘边 分 两步进行,弯第一边 弯第二边弯第一边等同于弯角尺边状况，弯第二边最小极限尺寸决定于选用弯边槽中心至外边最小尺寸、弯第一边弯边圆角及材料厚度。b min 为弯第二边最小极限尺寸 b min = d + R + td 弯边槽中心至外边最小尺寸R 第一边弯边圆角t 材料厚度d数值见表五，弯第二边最小极限尺寸见表六表五 mmT112233445566778810d11131720232730333

20、741表六 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） mm 材 料 厚 度t最大弯边圆角R最小极限尺寸 bmin14 （23）7+R1273.5 （3.54）12+R2395 （45）13+R3495 （45）14+R459528+R5611733+R6711737+R78128（4751）+R8101355.7 内翘边弯边最小极限尺寸表（表七）数控折弯机内翘边弯边最大极限尺寸（图表一、表二）弯内翘边 分两步进行：弯第一边 弯第二边；弯第一边等同于弯角尺边状况，弯第二边，其极限尺寸决定于凸模几何形状、凹模槽宽和第二边弯边尺寸。5.8 上刀口前边内翘边极限尺寸表（表八）上刀口前边内翘边极限尺寸amax决定

21、于凸模几何形状、凹模槽宽和b尺寸。5.9 对于如下图所示封闭式弯边零件，其弯边高度h最大不得超过40,若需不不大于40者，须经校核后方能使用。表七 mm弯边圆角R弯边尺寸bamax材 料 厚 度 t12345678910依照表一 选出201221132214122315142416152517161526181716271918172820191829212019302221203123222020322422222033252322223425232322352524232436262424243726262424382628242424392628252524402628252525412

22、628262625264226282626262643262827262628442628272727284526282827282930462628282829293047262830283030324826283030303032492628303032303250262830323230325130283032323233523028303232323353302830323234343454322830323234353555323230323235363556323230323235363657353230323235363658363430343235363659363432343

23、23536366037353238323536363838613836344034353636383862383634403435363638386338363640363636363838643938364036363636383865403838423836363638386642404042383838363838674240404240383836383868444242424039403838386944424242424040383838704544424242404038383870Amax = (b-2t-15)tg4030+ t tg4030= 0.854表八 mm弯边圆角R

24、弯边尺寸bamax材 料 厚 度 t12345678910依照表一选出5095110521110531111541212551312561413115715141258161513125916161313601717141413611817151414621918161515146320191716151564212018171616156522211818171616662222191918171767232320191918171668242321202019181769252422212020191817702625232221212018187127262423222121191918

25、722727242423222220191973282825252423222120197428282625252423222120752529272626252423222176242928272626252323227723262928272726242423782225292928272725242479202430302928282625258020233030302828272625812121273130252928272682222126312526292928278322222528252626292928842323242725262730302985242322262526

26、273030308625242225252627253131872625232325262725273188272624232526272527328927272424252627252527902828252525262725252791282826252526272525279229292726262627252527932929282726262725252794303029282727272525279530302929282727252527963131303029282825252797313130303029282525279832323131303029262527993332

27、313131303027262710034333232313030272627100Amax = (b-2t-55)tg4030+ t tg4030= 0.854 5.10 弯边办法备查表（表九）角钢下料工艺守则XX3-DCT-003SZ1. 合用范畴 本工艺守则合用于角钢下料。2. 设备及工具a） 依照角钢规格使用冲床及工装；b） 角钢校直机；c） V型切断模具；d） 活动搬手、钢板尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。3. 准备工作3.1按分派任务熟悉图纸和关于工艺文献，弄懂图纸和工艺文献规定另件几何形状，各某些尺寸。3.2不同规格角钢应分别放置，整洁堆放、防止堆放变形。3.3依照施工批量进行

28、套裁，先下长料，后下短料，充分提高材料运用率。3.4所用角钢材料1米内直线度超过5毫米时，均需通过校直，方可下料。4.工艺过程4.1依照零件图纸尺寸或下料明细展开尺寸调下模具定位装置，角钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差与否在规定范畴，如符合图纸或本守则公差，才干正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。4.2角钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变形部份切除。4.3需要进行冲孔、切角等延序在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。4.4加工完角钢在制品或半成品件，应分清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。5.工艺规定6. 1下料长度容许偏差见下表 单位：

29、mm下 料 长 度18260260800800125012503150容许偏差料未校直-1.0-1.2-1.5-2.03料经校直-0.5-1.0-1.2-1.52.55.2切角斜度 mm切 角 边 高2525404063切角容许偏差0.50.60.8注：不等边角钢以长边尺寸为准。6.质量检查：在操作中应经常检查工件与否合格，成批零件，每加工3040件检查一次，如发现不合格，及时停止施工，进行调节。7.技术安全及注意事项7.1班前要检查机床与否正常，空运转23分钟，加注润滑油，保持设备技术性能良好。7.2操作过程中要经常检查下料冲模与否松动，若发现松动、错位应及时停车校正，经常检查定位器与否移动，发现移动应及时校正。7.3调节模具闭合高度，校正冲模或调节定位器时应先切断电源。7.4搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全，防止人身设备事故。箱体构造焊接工艺守则XX