防腐保温综合项目工程综合项目施工组织设计.doc

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1、目 录一、 项目简介 1、工程概况 32、承包范畴 33、工程特点 34、参照原则 35、工作目的 4二、 施工布置 1、布置原则 4 2、施工顺序划分 43、重要施工办法简要阐明 5 4、施工组织机构图 55、岗位职责 66、人力机械筹划表 97、防腐暂时设施布置平面图 10三、 施工方案和技术办法1、施工前准备 122、自动抛丸机表面解决及流程 123、防腐涂装施工流程 154、高压无气喷涂工艺 165、保温施工前提规定 196、保温层施工技术规定 207、铝皮保护层施工技术规定 228、保温质量检查 229、高空吊篮施工方式 23四、 质量筹划及办法1、质量控制承诺 252、质量控制程序

2、 253、各工序交接控制 264、材料质量控制程序 265、质量控制流程图 296、质量检查控制点 29五、 项目总体进度筹划1、施工进度筹划保证办法 322、项目总体进度筹划表 33六、 项目HSSE管理1、HSSE组织机构图 352、特点 353、目 354、安全检查与监督 365、文明施工与环保 386、通用防止及办法 397、施工现场应急反映流程图 448、施工现场工作危害分析表 46一、项目简介1工程概况青岛啤酒（日照）有限公司年二十万吨整体搬迁工程项目位于山东省日照市高新经济开发区。本项目占地面积约为三百亩 ，总投资为三亿元，总年产啤酒20万千升。我公司负责本项目防腐保温工程施工，

3、工程采用包工、包料， 包安全、包质量、包检查、包售后服务包干形式，材料所有由我公司采购管理。保温某些表面解决除锈达到Sa2.5级后，底漆采用防锈漆，再施工保温层及彩板外保护壳。2工程特点本工程位于日照近海区域，空气潮湿，雨量丰富，年平均湿度在70%-80%之间，且在海盐粒子等腐蚀物粘附在钢质基体表面并溶解在钢质基体表面水膜中，使钢体产生腐蚀。海洋大气腐蚀特性为均匀腐蚀，速度是内陆大气4-5倍，约为0.128/a。装置沿海布置，空气湿度大，腐蚀比较严重。公司项目部依照业主HSSE管理经验，工程项目施工工期较紧，而本地气候雨季较长，在施工中要有保证雨季施工质量有效办法，还应当有保证施工工期进度有效

4、办法。鉴于项目施工工期比较紧张，在施工过程中，各防腐保温专业将与各施工单位间采用交叉平衡法施工（即安装单位吃饭或休息时），现场防腐储罐壁板可以运用安装单位休息时间进行防腐，保证工程进度。4参照原则GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀级别及除锈级别GB50046-95工业建筑防腐蚀设计规范GB50224-95建筑防腐蚀工程质量检查评估原则HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范SHJ22-90石油化工公司设备与管道防腐蚀设计与施工规范 GB502641997 工业设备及管道绝热工程设计规范GBJ1261989 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB501851993 工业设备及

5、管道绝热工程质量检查评估原则SH 3503-石油化工工程建设交工技术文献规定5工作目的 HSSE目的：达到安全文明原则化工地，执行HSSE原则。 质量目的：达到国家施工验收规范 合格 原则，执行ISO9001原则。 投资控制目的:控制在 合同总款 范畴内。 工期目的： .2.28 竣工完毕本工程。二、施工布置依照本工程招标文献各项规定，施工现场发酵罐、装置及建筑物分布状况，结合我司以往施工经验，制定切实可行施工布置。1、布置原则（1）依照本工程既定质量目的和施工工期目的，结合本工程实际特点，进行施工阶段分解，拟定各阶段布置目的。（2）加强施工过程中动态管理，针对各工序和环节，合理安排劳动力和施

6、工准备投入在保证每道工序工程质量前提下，立足抢时间，争速度，科学地组织流水施工及交叉施工，严格遵守各项规章制度，严肃拟定施工调度工作，有筹划、有环节、有目的严格合理分派班组施工任务，严格控制核心工序施工工期，保证按期、优质、高效地完毕工程施工任务。2、施工顺序划分21针对工程实际状况，按先防腐后安装，先单体后整体施工顺序进行施工，为保证施工工期，某些施工工序之间筹划进行交叉施工。22依照施工特点，将本工程施工分为三个施工阶段，其中卷板损坏修补与钢板环氧富锌涂装穿插到各安装施工阶段中。（1）抛丸除锈阶段：钢板抛丸除锈、钢管抛丸除锈、钢构造抛丸除锈喷涂底漆施工。（2）罐、管道整体试压完毕或钢构造焊

7、接完毕中间漆、面漆喷涂阶段；（3）保温施工阶段。3、重要施工办法简要阐明31抛丸除锈工程：（1） 材料进入抛丸：所有钢板或钢管等原材料均由5吨液压叉车运送到抛丸机入口辊筒上。（2） 抛丸过程：钢板、钢管等材料在辊筒上以每分钟5至10米匀速迈进通过机内抛头，保证除锈质量达到Sa2.5级。（3） 车间底漆喷涂过程：当已抛丸合格材料匀速从辊筒出口流出时，采用高压无气喷涂机喷涂底漆。（4） 材料出车间：已喷涂完毕底漆材料属于半成品，由5吨液压叉车运送至堆场与安装交接。 32补漆与底漆工程：当安装单位卷板完毕并安装圈板时，对碰刮伤区域进行修补，之后对整圈壁板进行底漆涂装，预留35焊缝。管道与钢构造修补方

8、式与安装交叉施工（即安装同步，运用空闲时间进行修补）。33脚手架工程：储罐外壁喷涂中间漆与面漆采用可移动钢管扣件式脚手架。44中间漆与面漆工程：采用高压无气喷涂机喷涂中间漆，按规定达到涂漆间隔规定，再喷涂面漆。以上仅为本工程重要施工办法简朴阐明，详细技术办法及施工方案见下面关于章节。4施工组织机构图项目经理： 施工经理： 技术负责人： 质量负责人： 安全负责人： 质检员： 材料员： 安全员： 自动抛丸1班班长： 共10人涂装1班班长： 共6人涂装2班班长： 共6人保温班班长： 共10人机电勤杂班班长： 共3人5、岗位职责项目经理职责 (1)项目经理保证在工作地点HSSE承诺是明显,并且对现场H

9、SSE管理工作总体负责。(2)对承包项目工程生产经营过程中安全生产负所有领导责任。(3)贯彻贯彻安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，结合项目工程特点及施工全过程状况，制定本项目部各项安全生产管理办法，或提出规定并监督实行。(4)在组织项目工程承包，聘任业务人员时，必要本着安全工作只能加强原则，依照工程特点拟定安全工作管理体制和人员，并明确各业务承包人安全责任和考核指标，支持、指引安全管理人员工作。(5) 健全和完善用工管理手续，严格用工制度与管理，组织上岗安全教诲，要对职工健康和安全负责，加强劳动保护工作。(6)组织贯彻施工组织设计中安全技术办法，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和

10、设备、设施验收制度。(7) 领导、组织施工现场定期安全生产检查，发现施工中不安全问题，组织制定办法，及时解决。对上级提出安全生产与管理方面问题，要定期、定人、定办法予以解决。(8) 发生事故，要做好现场保护与急救工作，及时上报，组织、配合事故调查，认真贯彻制定防范办法，吸取事故教训。(9) 加强文明安全管理，并对其进行评估。施工经理职责(1) 认真执行安全生产各项法规、规章制度及安全操作规程，合理安排班组人员工作，对本单位人员在生产中安全和健康负责。(2) 按制度严格履行各项劳务用工手续，做好本单位人员岗位安全培训，经常组织学习安全操作规程，监督本单位人员遵守劳动、安全纪律，制止违章作业，做到

11、不违章指挥。(3) 必要保持本单位人员相对稳定，新来人员应按规定办理各种手续，并经入场和上岗安全教诲后方准上岗。(4)依照上级交底向本单位各工程进行详细书面安全交底，针对当天任务作业环境等状况，做好班前安全发言，监督执行状况，发现问题，及时纠正、解决。(5)参加每月项目文明安全检查，检查本单位人员作业现场安全生产状况，发现问题，及时纠正，重大隐患应及时上报关于领导。(6)发生因工伤亡及未遂事故，保护好现场，做好伤者急救工作，并及时上报关于领导。服从总包管理，接受总包检查。特殊工作必要经培训合格，持证上岗。HSSE经理职责(1)积极贯彻和宣传业主公司及项目管理公司各项安全规章制度，并监督检查项目

12、部范畴内责任制执行状况。(2) 制定定期安全工作筹划和方针目的，并负责贯彻实行。(3) 组织安全生产活动和检查，制定或修改HSSE管理程序文献，负责审查公司内部制定安全操作规程，并对执行状况进行监督检查。(4) 对广大职工进行安全教诲，组织特种作业人员培训、考核，签发合格证。(5) 开展危险预知教诲活动，逐级建立定期安全生产检查活动。(6) 参加施工组织设计、会审：参加架子搭设方案、安全技术办法、文明施工办法、施工方案会审；参加生产会，掌握信息，预测事故发生也许性。参加工程项目竣工验收。(7) 参加暂设电气工程设计和安装验收，提出详细规定，并监督执行。参加各种机具设备、设施维修后在投入使用前验

13、收，合格后批准使用。(8) 参加普通及大、中型特殊脚手架安装验收，及时发现问题，监督关于部门或人员解决贯彻。(9) 对现场发现潜在风险，提出整治意见，防止违章，有权停止作业和罚款。(10) 监督安全保证体系正常运转，对削弱安全管理工作行为，要及时制止，督促解决。(11) 鉴定专控劳动保护用品，并监督其使用。(12) 凡进入现场单位或个人，安全人员有权监督其符合现场及项目管理公司安全管理规定，发现问题及时改正。(13) 督促班组长按规定及时领取和发放劳动保护用品，并指引工人对的使用。(14) 参加事故调查，进行事故记录、分析、并按规定及时上报，对事故和重大未遂事故责任者提出解决意见。项目监工职责

14、 (1)认真执行业主公司及项目管理公司关于安全生产规定，对所管辖班组安全生产负直接领导责任。(2) 认真执行安全技术办法及安全操作规程，针对生产任务特点，向班组进行书面安全技术交底，履行签认手续，保证作业人员获得足够信息材料、工具和施工设施，并保证工具和设备始终处在安全状态并且可以安全运营。并对规程、办法、交底规定执行状况经常检查，随时纠正作业违章行为。(3) 经常检查所辖班组作业环境及各种设备、设施安全状况，发现问题及时纠正解决。对重要、特殊部位施工，必要检查作业人员及安全设备、设施技术状况与否符合安全规定，严格执行安全技术交底，贯彻安全技术办法，并监督执行。(4) 通过班前会议组织班组学习

15、安全操作规程，开展安全教诲活动，接受安所有门或人员安全监督检查，及时解决提出不安全问题。(5)对分管工程项目应用符合审批手续新材料、新工艺、新技术要组织作业人员进行安全技术培训，若在施工中发现问题，及时停止使用，并发布报告。发现事故要保护现场，并依照业主公司及项目管理公司程序规定及时上报。施工技术人员职责(1)认真学习关于质量管理规定、规程。规范、原则、熟悉设计图纸，负责施工前技术准备工作，贯彻施工技术方案，完毕技术交底等详细工作，做好施工记录。(2)协助队长合理分派、使用资源，保证每道工序施工质量满足原则规定。(3)负责监督、检查各道工序施工时对技术规定。规程。规范执行状况。(4)负责监督做

16、好对特殊工序（持续）施工过程控制记录。(5)协助专职质检人员，监督、检查工程施工过程中初、复检资料等质量记录，使其精确、清晰、完整。项目班组长职责 (1) 认真执行安全生产规章制度及安全操作规程，合理安排班成员工工作，对本班组人员在生产中安全和健康负责。(2) 经常组织班组人员学习安全操作规程，监督班组人员对的使用个人劳保用品，不断提高自我保护能力。(3) 认真贯彻安全技术交底，做好班前发言。(4) 经常检查班组作业现场安全生产状况，做好班组工作记录，发现问题及时解决并上报。(5) 认真组织新工人岗位教诲。(6) 发现事故，保护好现场，及时上报。(7) 保证作业人员遵守上下班时间，并保持工作时

17、间内良好工作效率。(8) 保证作业人员理解机具设备和材料安全操作规程。6、人力、机械筹划表本人力筹划表是以每班八小时工作制为基本序号工 种项目施工年份一间接人力1管理人员32电工13架子工64勤杂人员55保温工6共计21机械设备入场准备：自动抛丸机、空压机、喷涂机、保温设备(台帐如下)。 本厂编号设施名称、型号规格价格起用日期使用部门放置地点小空气压缩机1.2万元-5-06生产部小空气压缩机1.2万元-6-01生产部电焊机0.8万元-6-01生产部高压无气喷涂机2.2万元-8-12生产部高压无气喷涂机2.2万元-8-12生产部压边机2.1万元-1-01生产部7、防腐暂时设施布置图（见下页）三、

18、施工方案和技术办法1、施工前准备11文献技术资料准备。 准备工程施工关于登记表式，涉及防腐保温施工记录、检查记录、隐蔽工程记录、安全活动记录、进货检查记录等。 12人员组织准备。 我公司项目部基地接近项目所在地，施工人员及重要施工机械能保证在最短时间内进场施工。13办理安全作业允许证。本工程按照业主公司规定需要办理安全工作允许证，同步还需依照施工工序进展状况办理电气工作允许证、开挖允许证、起重作业安全允许证、高空作业允许证、高热及明火允许证及进入密闭空间允许证等专项作业施工允许。14原材料准备。 所有进场防腐保温材料均应有生产厂家材质证明书，并经审核合格后方可入库。15施工场地准备。 规划施工

19、用地，场地整平、铺石，依照实际状况硬化；抛丸机设备基本基坑开挖，抛丸车间基本定位；现场办公室、仓库定位搭设。2 . 自动抛丸机表面解决及流程2.1钢材车间内自动抛丸2.1.1罐体(除罐底板)钢板材料自动抛丸施工流程：原材料进场 材料检查合格 材料堆放平整,按不同规格堆放 由我公司叉车送入抛丸车间 表面清理及抛丸除锈 表面解决检查合格 油漆材料检查合格 喷涂无机硅酸锌车间底漆15m 检测厚度,产品外观质量检查 产品喷码标记 产品漆膜养护 养护合格验收 由我公司叉车送至堆场（中转场） 与安装交接（成品保护）。2.1.2钢构造（含防火钢构造）、管道(除埋地管)材料自动抛丸施工流程：原材料进场 材料检

20、查合格 材料堆放平整,按不同规格堆放 由我公司叉车送入抛丸车间 表面清理及抛丸除锈 表面解决检查合格 油漆材料检查合格 喷涂环氧富锌底漆50m 检测厚度,产品外观质量检查 产品标记 产品漆膜养护 养护合格验收 由我公司叉车送至堆场（中转场） 与安装交接（成品保护）。2.1.3 罐体底板、埋地钢管材料自动抛丸施工流程：原材料进场 材料检查合格 材料堆放平整,按不同规格堆放 由我公司叉车送入抛丸车间 表面清理及抛丸除锈 表面解决检查合格 油漆材料检查合格 涂刷环氧沥青漆（其中罐体底板涂装厚度为120m、埋地钢管涂装厚度为150m2遍） 检测厚度,产品外观质量检查 产品标记 产品漆膜养护 养护合格验

21、收 由我公司叉车送至堆场（中转场） 埋地钢管在安装完毕且试压完毕后再对焊缝进行打磨解决，并对焊缝重涂环氧沥青。2.1.4 保温设备及保温管道钢材自动抛丸施工流程：原材料进场 材料检查合格 材料堆放平整,按不同抛丸规定分别编号 由我公司叉车送入抛丸车间 表面清理及抛丸除锈 表面解决检查合格 油漆材料检查合格 管道涂刷酚醛环氧耐热耐高温漆80m（设备喷涂无机硅酸锌车间底漆15m） 检测厚度,产品外观质量检查 产品喷码标记 产品漆膜养护 养护合格验收 由我公司叉车送至堆场（中转场） 保温设备及管道在安装完毕试压完毕后再对焊缝进行打磨解决（磨光机除锈），并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆。2.2 自动抛

22、丸质量控制要点 抛丸表面解决工艺与否符合规定是防腐施工成败核心因素之一,因此咱们防腐人员必要严格把守这一关。所有需防腐钢构造均须按抛丸除锈工艺进行表面解决，将构件表面氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈解决级别达到设计规定Sa2.5级。如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；抛丸前应一方面检查钢材内外壁表面，保证钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与规定不符，则必要通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面油漆、污垢清除干净。抛丸用磨料：采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：3比例混合，不得使用被油脂染污过磨料。磨

23、料直径1.2mm，后来配比按9：1比例使用。抛丸除锈解决后质量原则规定及检测质量原则：除锈后钢材内外壁除锈原则应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀级别和 除锈级别中Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra30-80m。即：除锈后呈钞票属本色。表面无油脂、污垢等附着物。质量检测：可按GB8923-88原则中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。注意事项：钢材表面温度低于露点3时应停止抛丸作业，散落或回收钢丸应用清洁高压空气吹净残留尘灰后再使用。设备初次调试合格、拟定工艺参数并除锈达到原则，经监理、总包工程师验收后、形成“抛丸除锈工作法”，后来抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法” 规

24、定进行。车间底漆施工，第一遍底漆应在除锈完毕4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必要清扫工件表面。每批钢板及构件，根据其自身锈蚀限度不同，予以分类，按照我公司施工经验，其中锈蚀级别达到C、D级（重要是每叠钢板最上面和最下面那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级除锈参数进行除锈。抛丸除锈之前，调试好各种类型材料，如钢板、小型钢管、构造件在辊道上旋转位置。对构件移动速度、抛丸角度、流量及启动抛丸机数量做一次全面测试，并将测试数值进行记录和分析，得出最佳抛丸除锈参数。雨天尽量不抛丸除锈构造件和小型钢管，由于雨水存在会影响钢丸，导致钢丸返锈或结块，进而影响除锈质量。初次使用金属磨料

25、采用铸钢丸和钢丝切丸按7：3混合方式，磨料直径1.2mm，后来磨料按9：1混合比例进行添加。飞溅到设备外围钢丸在回收之前，必要经除尘解决后进行回收，以保证钢丸中含灰率0.1对的选取抛丸除锈参数，按照实验得出抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈质量达到Sa2.5级水平。当发现经抛丸除锈金属粗糙度30m时，应及时调节金属磨料粒径，以保证基材粗糙度规定。2.3 自动抛丸表面解决过程中钢板变形控制材料进入到防腐现场，按不同材料类型，必要采用不同吊装夹具来装卸材料。钢板采用钢板钳和平衡梁（平衡梁总长为10米），吊具采用高强度钢板钳进行吊装，可以最大限度地保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形。钢

26、板堆放场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放因素而产生变形。在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板变形，普通来说采用下列办法可以减少钢板变形。1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同步对两块钢板上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m变形范畴内。3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（普通钢板清理机能清理最小厚度为6mm），因而需调节上下各4个抛头，控制好上、下抛头抛丸数量、抛射角度。4）顶板起吊，考虑到钢板较薄，我公司采

27、用平衡梁+钢板钳办法，平衡梁长度为7米，钢板吊钩4只。钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以减少劳动强度。2.4 钢材表面预解决过程标记、养护、管理为保证每批钢板质量可追溯性，我公司对钢板进行抛丸除锈时，将选取没有标记这一面进行，并对该保存标记进行复制和移植，在每张钢板下方进行标记，标记内容应和原标记基本一致。对钢管标记重要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预解决日期。已进行车间底漆涂装好钢材必要加以保护，在养护阶段，尽量保证涂装后2小时内不受雨淋，以漆膜完全固化（视涂料性能而定）为准，避免涂层划伤、碰撞。对涂装好壁板，按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷形，当钢板表面结露时，应当停止卷板。

28、对由于卷板破坏涂料，应及时加以修补，避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。涂装好产品必要按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。壁板运出施工车间后，对壁板在运送、装卸、下料、卷板过程中漆膜损伤进行记录，并提出改进筹划，报业主、监理和安装单位，以便及时改进和提高，以保证壁板防腐性能。3 .防腐涂装施工流程3.1 罐体每圈板安装后,焊缝解决及底漆防腐施工流程。在安装公司罐体提高过程中,每安装提高一圈板完毕 对壁板进行清扫及补涂解决 预留3-5焊缝 依照设计规定辊涂环氧富锌底漆50m 检测厚度 检查修补 工程自检待中间交工验收。3.2 罐体整体试压后,中间漆及面漆外防腐施工流程。在罐整体

29、安装并试压完毕后 在罐外壁安装升降式吊篮 检查合格 对焊缝进行机械打磨除锈及补涂解决（磨光机） 依照设计规定对焊缝补涂环氧富锌底漆50m 表面解决补涂检查合格 喷涂环氧云铁中间漆55m （设计规定为70m，但扣除车间底漆15m） 检测厚度 按设计规定喷涂聚氨酯面漆80m（40m两道施工） 检查厚度 工程自检待验收。3.3 基本油罐、添加剂罐、均质罐内壁防腐施工流程在罐整体安装并试压完毕后 在罐体内架设钢管移动式脚手架 检查合格 用高压水对罐内表面冲冼浮锈（甲方提供水源） 依照招标规定刷涂基本油 工程验收。3.4钢构造及非保温管道外表面施工流程钢构造及非保温管道防腐前表面解决工艺按“2.1钢材车

30、间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕试压后 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂解决 依照设计规定刷涂环氧富锌底漆50m 检测厚度 依照设计规定喷涂环氧云铁中间漆70m 检测厚度 按设计规定喷涂聚氨酯面漆80m（40m两道施工） 检查厚度 工程自检待验收。3.5 保温设备及保温管道防腐施工流程保温设备、管道防腐前表面解决工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式中相应保温设备某些执行，待安装完毕试压后 再对焊缝进行打磨解决 并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆80m（设备焊缝不需要再涂车间底漆,直接涂酚醛环氧耐热耐高温漆） 中间交工，交付保温组施工。3.6 生产车间内钢平台外表面施工流程（碳钢防火钢构造）防腐

31、前表面解决工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕后 搭设钢门形架 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂解决 依照设计规定喷涂环氧富锌底漆50m 检测厚度 依照设计规定喷涂环氧云铁中间漆50m 检测厚度 按设计规定涂装超薄型防火涂料（环氧漆410一道50m ） 检查厚度 工程自检待验收。3.7 消防给排水管防腐施工流程 待消防镀锌钢管安装完毕后 对管体表面清除油污及灰尘 依照设计规定涂环氧磷酸锌底漆40m 检测厚度 依照设计规定喷涂聚氨酯面漆50m 检查厚度 工程自检待验收（消防管防腐施工与罐壁板面漆施工同步）。4 . 高压无气喷涂工艺4.1涂装前准备涂料开桶：开桶时，一方面应将桶外灰

32、尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发既有结皮现象，则应将漆皮整块或提成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。禁止使用不合格或变质涂料。搅拌：由于漆中各成分密度差别也许会有沉淀现象浮现，在油漆使用前须将桶内油漆及沉淀物所有搅拌均匀后才可使用。配比：双组分涂料，在使用前必要将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定比例均匀混合。双组分涂料普通是由基料、粉料构成，通过粉料和基料混合后化学反映来实现涂料第一步反映。基料和粉料应严格按照阐明书所规定比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必要在规定期间内用完。因此，必要掌握好用量，用多少，配多少，以免导致挥霍。熟化：对于双组分涂料，严格掌握产品阐

33、明中规定熟化时间，规定将两组分混合均匀后，再放置一定期间（10min）才干使用，使漆内基料和粉料进行一定限度化学反映，以保证施工性能和漆膜性能。稀化：普通涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适当于施工规定粘度范畴，开桶后经搅拌虽然用，但由于贮存条件、施工办法、作业环境、气温高低等状况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调节粘度。各种涂料使用稀释剂以及稀释剂最大用量都在阐明书中有明确规定。必要使用规定专用稀释剂，用量不得超过规定数量，否则会导致涂料报废或性能下降等后果。过滤：涂料在使用前，普通都需要过滤，将涂料中也许产生或混入固体颗粒、漆皮或其她杂质滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴、影响施工进度和漆膜性能及

34、外观。普通可使用80-120目金属网或尼龙筛进行过滤。 搅拌：由于采用无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必要保证容器内涂料按一定速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备1台搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。 4.2 涂装技术规定涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成分少，现场漆雾飞扬少，涂料运用率高，漆膜质量好，工作环境得以改进。调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头喷涂范畴分布均匀，以免导致漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多导致流挂。遇表面粗糙、边沿、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达隐

35、蔽部位可用手工喷涂补充。喷射角度可控制在3080之间，普通应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在3040厘米左右，喷枪距工件控制3040厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定漆液冲击力，达到增强漆膜附着力效果。潮湿气候、雾天、上一遍喷涂涂层表面未完全干透或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面再次生锈发生前完毕第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完毕第一遍底漆时间间隔。涂漆应按规定漆膜厚度进行。高压无气喷涂是当前最先进涂装办法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高技巧，喷枪与被涂物面应维持在一种水平距离上，操作时要防止喷枪作长

36、距离或弧形挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以保证这些部位膜厚。漆膜厚度控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够漆膜厚度极其重要。因而必要严格控制漆膜厚度，用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，因此其涂装道数至少要比高压无气喷涂喷涂道数多一倍，才干达到所规定厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜厚度和保证涂层厚度均匀。按涂布面积大小拟定厚度测量点密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必要补涂。遵循设计规定和涂料厂方推荐条件进行涂装作业。特别应注意涂料厂家提供关于保存、混合、稀释和合用期方面使用阐明。遵循涂料厂家阐明掌握各漆层涂装间隔

37、，避免后来涂层浮现剥离现象。漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其他因素而受损，应对该区域进行解决，按设计规定涂料品种、厚度补漆修复。4.3涂装环境钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3以上，相对湿度在85%如下(使用湿度体现场监控)条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪影响时，不能进行涂装。施工温度：在气温低于5低温条件下，水性涂料固化反映已经停止，因而不能施工。当在30 以上温度条件下施工时，溶剂挥发不久。在无气喷涂时，油漆内溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷现象，应将喷枪尽量接近物面，同步尽量垂直地进行喷涂。如采用这一办法后依然浮现干

38、喷，可以加入产品阐明书中指定稀释剂进行稀释，直至不浮现干喷现象为止。4.4其她注意事项施工环境应保持干净，对于喷涂毒性较大涂料操作时应采用防护办法。设备使用完毕或停滞间隔4h以上时，必要将设备认真清洗干净。禁止将喷枪对着人，以免发生事故。涂装间隔，不同类型涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料各自规定进行施工,否则将会影响漆膜层间附着力,而导致漆膜剥落。涂料应存储于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，禁止明火。涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等与否符合规定。同步要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭场合施工必要强调通风

39、，配漆和施工人员应带防毒口罩或防尘口罩，以免引起中毒或粉尘污染。涂层外观规定,表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不容许存在各类污物及斑痕等。特殊涂层外观应符合顾客与厂方协调规定。5 保温施工前提规定设备及管道绝热工程施工，应在设备及管道强度实验、气密性实验合格及防腐工程竣工后进行。在有防腐、衬里工业设备及管道上焊接绝热层固定件时，焊接及焊后热解决必要在防腐、衬里和试压之迈进行。在雨天、寒冷季节施工室外绝热工程时，应采用防雨和防冻办法。管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。需要蒸汽吹扫管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。绝热层施工前，必要具备下列条件：支承件及固定件备齐；设备、管

40、道支、吊架及构造附件、仪表接管部件等均已安装完毕；电伴热或热介质伴热管均已安装就绪，并通过通电或试压合格；清除被绝热设备及管道表面油污、铁锈；对设备、管道安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。绝热构造构成：保温构造由绝热层和保护层构成。对于埋地设备、埋地管道及地沟内管道保温构造，应设防潮层。6保温层施工技术规定6.1绝热层总厚度80时应分层敷设。当内外层采用同种绝热材料时，内外层厚度宜近似相等。当内外层为不同绝热材料时，各层厚度必要符合设计文献规定。6.2绝热制品拼缝宽度，作为保温层，不应不不大于5。绝热层施工时，采用同层错缝，内外层压缝方式敷设，内外层接缝应错开100150。所有缝隙要用导热系

41、数相近密封材料勾缝。水平安装管道和设备最外层纵缝拼缝位置应尽量远离垂直中心线上方，纵向单缝缝口朝下。6.3管道和设备支座等凸出部位也必要进行保温，其保温层长度与保温厚度相称或至垫座底部，并先于管道和设备主体部位施工。6.4垂直管道，涉及水平夹角不不大于45管道，应设支承件。支承件承面宽度应不大于绝热层厚度1020。支承件间距，保温时，高温介质时为23m，中低温介质时为35m。6.5捆扎构造6.5.1保温层捆扎构造普通采用镀锌铁丝，镀锌钢带作保温构造捆扎材料。DN100管道，宜用18#双股镀锌铁丝捆扎，100DN600管道，宜用14#双股镀锌铁丝捆扎；600DN1000管道，宜用W,120.5镀

42、锌钢带或12#镀锌铁丝捆扎；DN1000管道和设备，宜用W,200.5镀锌钢带捆扎或12#、10#镀锌铁丝捆扎。捆扎间距：200400（软质材料宜靠下限），每块绝热材料至少要捆扎两道。管道双层，多层保温时应逐级捆扎，内层可采用镀锌钢带或镀锌铁丝捆扎。大管道外层宜用镀锌钢带捆扎。设备双层保温时，内外均宜采用镀锌钢带捆扎。6.5.2禁止用螺旋缠绕法捆扎。6.6绝热层伸缩缝设立绝热层为硬质制品时，应留设伸缩缝。伸缩缝宽度为2025。并采用软质绝热材料将缝隙填平，填充材料性能应满足介质稳定规定。伸缩缝间距，直管或设备直段长每隔3.55m即应设一伸缩缝（中低温宜靠上限，高位和深冷宜靠下限）。伸缩缝应设立在支吊架处及如下部位：立管、立式设备支承件（环）下或法兰下；水平管道、卧式设备法兰、支吊架、加强筋板和固定环处或距封头100150处；管束分支部位。