新建污水厂工程设备和管道施工.docx

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1、新建污水厂工程设备和管道施工1、安装工艺厂区内管线材质规格众多：有焊接钢管、不锈钢管、球墨铸铁管、 钢筋混凝土管、PE管、PVC/UPVC管、HDPE管。管道连接方式有以 下三种：钢管采用焊接接口 ；PE/UPVC管采用热熔对接；HDPE管采 用电热熔焊连接。管道控制要点：位置、高程；穿接建筑物、构筑物处理；管 道的交叉处理。1.1沟槽施工根据工程进展情况合理确定沟槽开挖时段，结合施工图，先测量放 线，用挖土机开挖沟槽，沟槽按规范放坡，在管道焊接接缝处预留工作 坑。管沟开挖按照规范要求，根据现场实际情况放坡，当沟槽深度超过 3m时，分层开挖；雨水污水管等地下水位线下管道沟开挖必须进行排水，设置

2、排水沟、 排水井，排水井必须加支护；沟槽开挖遇到淤泥及流沙时必须清理后选土回填；所有沟槽根据土质情况计算负荷，在坡顶不允许荷载的情况下必须 转运开挖土方；4）将机架打开，放入铳刀，旋转锁紧旋钮，将铳刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。5）启动铳刀，闭合夹具，对管子（管件）的端面进行切削。6）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铳刀。此过程一定 要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铳刀的顺序进行。7）取下铳刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于 03mm）。从机架上取下铳刀时,应避免铳刀与端面相碰撞，如已发 生需重新铳削；铳削好的端面不要手摸

3、或被油污等污染。8 ）检查管子的同轴度（最大错边量为管壁厚的10% ）。当两端面 的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铳削，合格后 方可进行下一步操作。9 ）检查加热板的温度是否适宜（210106000.0035D圆度管端0.005D；其他部位0.01D端面0.001D,且不大于1.5垂直回用水管道、工艺管道、污泥管道进行水压试验；雨污水管道进行 闭水试验；空气管道进行强度和严密性试验。(1)水压试验水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按设计要求进行。 打压至实验压力后稳压lOmin内压力下降不超过O.O5MPa为合格。各管道分段施工、分段打压，试验用水来自厂区临时用水，试

4、验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上 游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注 满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压lOmin ,期间检 查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打 压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。(2 )闭水试验:闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔,带井试验；管道及检查 井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥 砂浆抹面，必须养护34天达到

5、一定强度后，再向闭水段的检查井内 注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m ,如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身， 无漏水和严重渗水，再浸泡管和井12天后进行闭水试验；将水灌至 规定的水位，开始记录,对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井 内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。(3 )消毒、冲洗对于给水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒 前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的 水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h ,然 后即可进行冲洗。对于与设备(如潜

6、水泵、污泥螺杆泵)相连工艺管进行水冲洗。对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。1.8 管道的交叉处理管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深 后浅的原则，工程管线与雨污水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水 下陷损坏已施的雨水管线。根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟 建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及 对现有公用设施的保护方案，报工程师代表和相关管理单位审批后施工。1.9 管基础与回填所有钢制管道、球墨铸铁给水管均按设计要求做好管基础，素土回 填至设计地面。土层分层夯实，密实度：车行道93%，其他地面90%。 管沟

7、开挖如遇岩石应超挖200mm后采用上法回填，如有淤泥应清淤并 换土回填至管基，再用上法回填。回填土施工中严格遵守GB50268-08中关于沟槽回填标准进行回填。沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及 管顶以上回填高度不得低于0.5m ;水压试验合格后，应及时回填其余 部分；管径大于1000mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有 机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块;在抹带接口处、防腐绝缘 层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以 外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15% ,且冻块尺

8、寸 不得超过100mm。为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于1000mm的管道回填 之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径 距大1%2%D （预拱度）。有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密 实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注 意保护管道绝缘。胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时,要检查管道 变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸 并记录，以确认管道回填后的质量。分段夯实

9、时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠 宽度不得小于200mmo检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同 时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行, 且不得漏夯设备安装2.1 通用设备安装2.1.1 设备安装工程必须按施工图、设备技术文件、设备安装使用说 明书、装配图进行施工。在施工中若发现问题，需修改原设计，应及时 提出建设性的修改建议，经过设计单位、甲方同意后，并出具设计变更， 方可按照修改后的设计施工。2.1.2 设备在安装过程中，应按自检、互检和专检相结合的原则，对 每道工序进行检验和记录，并

10、以这些检查记录作为工程验收的依据。对 于隐蔽工程，必须在隐蔽前经检查合格，甲乙双方签字认可后，方可隐 蔽，并做好隐蔽记录。2.1.3 设备运输吊装从设备临时堆放处运至施工现场，吨位较大的设备使用吊车和卡车 运输，吨位较小的设备采用小货车运输。现场留有吊装孔的部位，使用 吊车直接将设备吊装就位。室顶设有桥机及电动葫芦的，首先安装桥机， 再利用自有桥机对设备吊装就位。对于既无吊装孔又无自有桥机的部位, 自制卸车吊装龙门架，其横梁采用工字钢、立柱采用无缝钢管，底部设 行走钢轮，以槽钢倒置为行走导轨，各结构材料型号规格的选取根据设 备吊装重量具体设计，行走导轨的铺设根据现场卸车点与安装部位具体 制定,

11、下图为我部在沙田水质净化厂高效纤维滤池改造中采用的吊装门 架其上可悬挂电动葫芦或电动倒链，使用灵活方便。对于细格栅和污泥浓缩脱水间等个别部位，设备重量体型较大，又 无自有桥机的情况下，采用顶板预留吊装孔，待设备吊装就位后，不拆 除包装，用架管和模板对设备加以可靠保护后，再封闭预留吊装孔。2.1.4 设备开箱检查(1)在设备到货后，我方可配合甲方做好检验工作，并及时整理编号 记录，设备开箱检查应在设备安装就位前进行，应尽量避免二次搬运前 开箱，以免造成设备损坏或零部件丢失，易损设备如开箱检查后，对不 能及时安装的，应将设备重新封好。开箱检查应甲、乙、监理三方负责 人参加，共同验收、记录、并签字认

12、可。(2)开箱要求：1)设备不损坏，附件不丢失。2)开箱前应由施工技术负责人事先查明设备型号、箱号、存放地点， 以免开错箱。3)检查时应确认设备型号、规格与设计相符，设备外观和保护包装 是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀应如实作出记录，签字认可。4)按照装箱单清点零件、部件、附件、备件，校对出厂合格证和其 它技术文件是否齐全并做好记录。5)进口设备在开箱前一定读懂随机文件，清楚无误后方可开箱。6)检查完毕，甲乙双方签字办理中间移交手续。2.1.5 基础检查验收(1)设备基础在施工完成后，要求会同甲方、监理、土建单位进行基础验收。(2)设备基础要检查其外观质量、外形尺寸、中心线偏移、标高、表面不平度

13、等符合规范要求。(3)预留和预埋的检查为保证安装质量和施工顺利进行，设备按照基础的预留孔位置 寸必须符合要求，预埋板必须牢固、平整，标高正确。做好基础验收检查记录。土建与设备连接部位的允许偏差和检验方法2.1.6 设备安装技术要求放线就位和找正调平：1)设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线,划定安装的基准线。2)平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙的实际轴线，边缘线的距离，其允许偏差为20mm。3)设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定：项目允许偏差平面 标位置 高与其他设备无机械联10+系的2010与其他设备有机械联2系的14

14、）设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列条件中选择：a设备的主要工作面b支撑部件的导向面c保持转动部件的导向面或轴线d设备上加工精度较高的表面e设备水平或铅垂的主要轮廓面2.1.7 地脚螺栓、垫铁和二次灌浆。地脚螺栓:1)预埋地脚螺栓应符合下列要求：a地脚螺栓应垂直，无倾斜。b地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15 mm ,底部不应碰孔底。c地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油 脂。d螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。2)设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：a地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求。b设备基础尺寸和位置的允许偏差见下表

15、：项目允许偏差(mm)坐标位置纵横轴线20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的水平度每米5全长10垂直度每米5预埋地脚螺栓预埋地脚螺栓孔预埋活动地脚螺栓 锚板全长10标高（顶端）20中心距（在根部和顶部测量）2中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米10标图+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹的锚板）每米2C地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整 余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。（2）垫铁1）当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求:a每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。度弧度 用弧长nD/6的

16、弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙 为O.lt+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注：1、D为管内径(mm) ,t为壁厚(mm);2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。(2)钢制管道安装工艺流程钢制管道安装施工方法(3 )预制加工：根据图纸及现场情况分段下管，大管用气割方式切割预制管道，割 断后用手动砂轮等清除切口处的氧化铁渣；小管用切割机、坡口加工机 切割预制。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、 溶渣、氧化铁、铁屑等杂物，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但 不得超过3mm0弯头、三通、异径管等管件根据中国建筑标准设计研 究院S

17、4给水排水标准图集采购或预制加工备用。(4)管道防腐按设计要求：钢管及钢制管件的内外金属表面防腐处理前应进行喷砂除锈，并达到Sa2.5级(GB8923-88 ),以保证涂层与基面有效接触。现场焊口采用手式除锈,质量达到St3级(GB8923-88 )。涂刷 前彻底清除表面的油污和粉尘等杂质，及时涂上第一道漆，以防重新生 锈。埋地钢管的外壁防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐涂料，构造为六 油二布,即底漆-面漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆-玻璃布-面漆- 面漆，干膜厚度大于0.6mm。埋地钢制管道及管件内壁、明露钢制管道及管件内外壁、支吊架、 水下管件及预埋件防腐采用IPN8710-1互穿网络防腐涂料或

18、等同性能 的防腐涂料，涂刷四道，成型后的漆膜总厚度要求不小于250pm。现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。(5 )运输、下管:钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。尽量利用塔 机、汽车吊和简易龙门架吊装下管，不能直接吊装到位的管道(如管廊 内)通过吊车吊到最近的平台上，底部垫滚筒，再利用葫芦或卷扬机牵 引至安装位置。按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全 系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。管沟内调整对缝。(6 )钢管对口钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。修口 ：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标

19、准中的要求。电弧焊管端修口各部尺寸修口形式间钝坡口图壁厚t隙b(m边P(m角度()示(mm)m)m)491.51.0603.01.57010262.01.06054.02.0对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使 用火烤或用大锤锤砸进行对口。纵向焊缝：对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45。方向。干管的纵、环向焊缝处，不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝经 无损探伤检查合格后才行。直线管段不宜加短节，必须加短节的，其长度为a800mm。现场坡 口加工可采用气割打磨或碳弧气刨加工。(7 )钢管焊接当管径4800mm时，采用单面焊，管径 800mm时，采用双面焊。手工电弧焊接前，应

20、将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净, 使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、霜和 雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、冬天或相对湿度大于90% 时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口 缓慢降温多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以 后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条 直径的0.8 1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。(8)钢制管道焊缝质量检验检查焊缝前，应清理干净表面的渣皮、飞溅物，以免影响焊缝检验；焊缝填充厚度应符合GB50268-08中下表内有关焊道加强面高度及 宽度和咬边错边的技术要求和标

21、准。焊缝的外观质量技术要求不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得 有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平 缓过渡宽应焊出坡口边缘23mm度表面 应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm余高咬深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的边10%,且连续长不应大于100mm错应小于或等于0.23且不应大于2mm边未焊不允许满注：t为壁厚（mm）。焊缝检验：卷焊钢管及管件的焊缝除用肉眼或放大镜观察焊缝严密性、均匀 性外，采用渗透法（PT ）进行检验；先用清洗剂将焊缝部位及其两侧的油渍和污垢彻底清洗干净。待工件自然干燥后，

22、喷涂渗透剂，喷嘴距工件表面20-30mm , 渗透剂要覆盖整个被检部位，并应在整个渗透时间内保持湿润状态。充 分渗透10分钟后，用干净不脱毛的布或纸蘸清洗剂将表面多余的渗透 剂全部擦去，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面清洗。本工艺使用速干式显像剂，并采用喷涂的方法施加。显像剂使用 前应搅动均匀，喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300400mm , 喷洒方向与被检面夹角为30。40。,确保整个被检表面覆盖一层薄而均 匀的显像剂。显像时间从显像剂涂层变干开始一般不应少于7min0观 察显示应在显像剂干燥后760min内进行。如果白浆表面渗出红色斑 点，则表面焊缝质量有缺陷；对于渗透检查不合格

23、的应该铲除重焊，并再次检验。重焊不得超 过两次。对渗透探伤结果有疑问时，对于在超声波适用壁厚以上的钢管纵 环缝，可使用超声波进行复检和抽检，探伤标准按JBH52-81超声波 探伤质量标准要求执行。(9)管道法兰连接法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进 行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。1.3 PE/PVC管焊接和安装材料准备，用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留 出10-20mm的切削余量。用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的 地面，夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，切 削前必须将所焊管段夹紧。切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证

24、两 对接端面平整、光洁。对中两对焊管段的错边应越小越好，错边不应超 过壁厚的10%0加热保证有足够的熔融料，以备熔融对接时分子相互 扩散。切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔 融对接质量，切换周期越短越好。熔融对接是焊接的关键，熔融对接过 程应始终处于熔融压力之下进行。冷却由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、 结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须 在一定的压力下进行。热熔对接焊的工作步骤及注意事项：1）将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电, 电压变化在10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、 没有划伤。2 ）将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污 物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应 锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。3 ）将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩 擦力。