公司质量指标定义手册模板.doc

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1、*企业指标定义手册版本号：1.0（第0次修改）发放编号：批 准：受控状态：5月20同意 6月1日实施介绍*关键指标手册是企业下属各个部门共同努力结果。此手册出版目标是为各部门提供一个培训工具，并在部门之间进行一致绩效衡量。本手册适适用于企业全部部门（没有任何例外），其主旨是在企业范围内标准化企业关键指标信息，该标准将是企业寻求和探索连续提升基础。本手册定义关键指标并不包罗万象。因为过程、人员、文化传统差异，其它指标信息也能够被采取。企业激励使用这些指标来和全部职员交流关键生产策略目标，以促进她们连续改善。这些关键指标应在企业范围宣贯，应是对企业生产系统一个优化, 其中任何一个指标优化全部受到另

2、外一个影响，故这些指标应被认为是一个系统，来管理改善策略和资源。企业拥有大量不一样产品,所以,不可能将和关键指标相关全部问题在手册中加以叙述，在处理数据和累计企业总计时,和测量目标相关经验应给予考虑。本手册在5月20日由企业同意。每次修订，全部将产生一个新版本号，并附带上修订信息描述，同意日期和实施日期. 相关本手册任何问题或提议各所在部门责任人应提交到企业办公室。版本号同意日期 版本1.0 l 首次出版.5.20l .6.1实施l 关键指标* 废品率 -4* 返工率-4* 产品入库检验合格率-5* 设备能力利用率-5 * 生产效率-5* 库存周转率-6* 产品生产周期 -7* 百万分之不合格

3、品数（用户退货率或产品不良率）-7* 质量事故-7* 零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）-8* 设备完好率-8* 生产计划达成率-8* 用户样板确定一次经过率-8* 物资按时到货率-9* 用户验货一次经过率-9* 进料检验合格率-9* 质量成本-10 * 批量不合格率-11* 相关设备部分时间术语定义-11废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。目标：用作结果度量，来确定过程是否根据规范化进行零件生产和装配。公式：废品率（废品材料金额/总生产成本）100 或（废品总数量/产品总生产数量）100基准：废品率基准值是0.1%。术语定义：废品材料金

4、额是废品所使用材料价值。总生产成本是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）总和。应用/信息：废品计算是直接向前计算，直接从本单位财务系统中得到其数值。若企业财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应立即和相关部门协调处理。返工率定义：花费在返工活动中时间百分比,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品总数量除以总生产数量得到。目标：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改善操作工位。公式：返工率（返工工时/总生产劳动工时）100 或（返工（返修）品总数量/总生产数量）100基准：返工率基准值是0.2。术语定义:返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些不然将成为废品工件所花费时间。这

5、些时间能够是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包含诸如修复，重新包装，再分拣，附加检验活动和遏制等。返工时间包含内部或外部活动。应包含直接时间加上加班时间中直接时间部分。生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包含直接时间加上加班时间中直接时间 部分）。应用/信息：直接劳动工人偶然检验不应认为是返工。任何再进入生产过程产品应被认为返工。生产线总劳动内容一部分应认为是返工。该部分将依据返工产品情况确定。譬如，在最终检验时，涂漆生产线有10产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工产品（10）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间10被认为是用来返工。1020人8小时16 返工小

6、时产品入库检验合格率定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。目标：用作过程度量，用来衡量整个生产过程质量水平。公式：产品入库检验合格率（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）100基准：产品入库检验合格率基准值是99.7。设备能力利用率定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备利用时间和其总制度台时可用时间比值，目标：用作结果度量，来优化资产利用。公式：设备利用率（设备开动台时/可利用总制度台时）100%基准：设备利用率基准值是8085%。应用/信息：设备能力利用计算应考虑在企业全部生产过程/设备，能够考虑加权，以 更真实地反应设备利用情况。简单起见，也能够只计算企业关键生产过程/设备

7、设备利用。生产效率定义: 是指在一段时间内完工入库产品总工时数和这段时间内总工作小时数比值.目标：在企业,部门,小组水平上,用作判定一段时间内生产效率提升速率工具,是年度值。公式生产效率 = 总产出成品工时数 (到库房) 100% 总工作小时数(直接人员和加班工时)生产效率提升速率 = (年度生产效率 - 基 数)100% 基 数 基数=依据标准工时改变调整后前十二个月年末值基准:生产效率基准对于每个产品全部不一样,应由生产部依据基准评测过程提出,目标应在每十二个月年度计划中建立.术语定义：总产出成品工时数 (到库房)是指完工入库产品件数乘以标准工时.注意:-除非发生重大改变,标准工时通常为固

8、定值.跟踪工程改变要使用分部门变更系统.总工作小时数(包含加班)是指工人在测量时间内工作时间，只包含在厂房内工作工人.不包含外部支援人员库 存周转率定义：是指在十二个月基础上,库存周转次数.下图包含了整个物流链 目标：用作过程度量,以降低库存运输费用,改善生产步骤和质量,降低浪费/非增值,并提升企业净资产回报率。公式： 产成品每个月库存周转率 每个月交货量/月平均库存量原材料库存周转率月投入生产原材料数量/安全库存原材料数量术语定义：库 存是各部门为满足用户 需要或方便生产而拥有任何材料（不考虑实际放置地点）。产品生产周期（TPc/t） (提议稿)定义:对于某一产品,在生产步骤中,沿关键路径,

9、从原材料到成品需要最长时间.目标：此项指标用于优化零件从原材料到成品所用时间,降低过程库存。公式：TPc/t是零件循环一个完整过程所需时间.使用零件各生产工序标准工时总和加上各工序辅助时间总和所得。（企业每种产品生产周期以1000件为计算单位）使用已确立基准来衡量本年度改善程度，不包含计划外工时、周末或假期，包含最高成本材料、在制品、返修件和成品。产品生产周期 改善:是指当年周期改善量占改善前生产周期百分比。目标：使生产过程清楚明了,挖掘可能进行改善方法,使生产实施进展顺畅,降低多种形式浪费,提升质量,提升用户响应能力。产品生产周期 改善 = 改善前周期-目前周期(小时)*100% 改善前周期

10、(小时)价值流：代表将原材料加工成可销售成品所需生产操作。改善前周期：是指价值流中总生产周期。百万分之不合格品数（用户退货率或产品不良率）定义：每百万件产品中用户退货/拒收数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数比值。目标：用作结果度量，来全方面显示产品不满意造成影响，使得集中精力处理问题。公式：用户退货率 = 退回/拒收件数 *1,000,000 或 产品不良率= 不合格总数 *1,000,000 发货件数 产品总数量质量事故定义：每十二个月因为产品不合格引发生产停顿次数。造成企业停止发货，停止生产和计划生产这种产品,或要求将已制造产品进行修正。目标：用作整体结果度量,反应由企业质量

11、事故次数引发产品不满意,以利于集中精力处理问题。公式：质量事故 = 每十二个月企业定义质量事故造成工厂生产停顿次数零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。目标：用作过程度量，用来确定生产工序过程质量水平。公式：（巡检合格率或工序合格率）（工序一次合格数量/零件生产总数量）100%零件加工不良率（零件不合格数量/零件生产投入数量）1,000,000基准：零件加工不良率基准值是2500PPM。设备完好率定义：在制度工作台时内企业全部设备完好时间除以设

12、备制度工作总台时所得。目标：用作过程度量，用来确定设备维修保养水平。公式：设备完好率设备完好时间（设备制度工作总台时维修停机时间）/设备制度工作总台时100%基准：设备完好率基准值是95%。生产计划达成率定义：实际产出入库成品数量除以生产计划产出成品数量所得。目标：用作过程度量，用来确定生产计划实施水平。公式：生产计划达成率（实际产出入库成品数量/计划产出成品数量）100%基准：生产计划达成率基准值是95%。用户样板确定一次经过率定义：新品开发交样时，一次经过用户确定合格频率。 目标：用作过程度量，用来确定新品开发过程质量水平。公式：用户样板确定一次经过率（交样一次经过次数/交样总次数）100

13、%基准：用户样板确定一次经过率基准值是90%。用户验货一次经过率定义：指交付产品，一次经过用户验货合格接收数量除以交付产品总数量目标：用作结果度量，用作衡量出库成品质量水平。公式：用户验货一次经过率（一次经过用户验货合格接收数量/交付产品总数量）100%基准：用户验货一次经过率基准值是99.97%。物资按时到货率定义：一定时间内，物资按时到货次数除以物资到货总次数所得。目标：用作过程度量，以降低生产周期时间，提升计划质量，增加能力和资源利用率。公式：物资按时到货率（物资按时到货次数/物资到货总次数）100%基准：物资按时到货率基准值是95%。术语定义：物资按时到货指物资不是延期或提前到货，而是

14、在要求时间按时到货 。进料检验合格率（来料一次检验合格率）定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。目标：用作结果度量，用来监控分供方供货质量水平。公式：进料检验合格率（进料检验合格数量/进料检验总数量）100%基准：进料检验合格率基准值是99.7%。质量成本定义：简单定义为一定时期内故障（损失）成本。目标：用作结果度量，用来反应企业质量管理体系运行有效性综合结果表现。公式：质量成本内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费外部故障（损失）成本=用户退货损失费+产品责任费+投诉费质量成本占销售额比率=（质量成本销售额）100%术语

15、定义：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成损失；外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失费用；返工或返修损失费：为修复不合格品使之达成质量要求或预期使用要求所支付费用；用户退货损失费：用户退货废品损失费用；产品责任费：因产品质量故障而造成相关赔偿损失费用；投诉费：对用户投诉有质量问题产品修理或更换等所支出费用。批量不合格率定义：是指在一定时间内，在全部检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）批数占总检验批批数百分比。目标：用作结果度量，

16、用来监控过程整体质量水平。公式：批量不合格率= 不合格批数 *100% 总检验批数基准：批量不合格率基准值为0。术语定义：检验批：是提交进行检验一批产品，也是作为检验对象而聚集起来一批产品。通常检验批应由同型号、相同级和同种类（尺寸、特征、成份等），且生产条件和生产时间基础相同单位产品组成。生产批：是指由生产计划决定投入进行生产一定数量一批产品。相关设备部分时间术语定义设备运行时间：设备计划运行时间减去计划内停机时间和设备非计划停机时间。设备计划停机时间：限于下列各项之和： 计划内职员会议和教室培训。 协议/计划（关机 ）休息 。 模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试，校验，过程认证。 计划内预防性维护，包含文件上要求，反复性，和例行。 生产线改型或调试/模具改变/换模。设备非计划停机时间包含： 计划外工具和设备修复。 等候服务和材料延误时间。 因为材料变更或 调整引发延误。 其它任何计划外生产时间损失。