来料检验管理办法及管理流程.docx

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1、来料检验管理办法及管理流程 来料检验管理方法 1 1 、目的： 为保证我司生产产品所需各种原材料之品质能满意我司客户之要求，特制定此方法。 2 2 、范围： 适用于本公司产品实现过程中的全部原材料及委外加工之物资。 3 3 职责： 3.1 品管部: IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪； 3.2 技术部：负责供应相应的、完整的技术资料，新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 选购部：供应选购单，对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其缘由分析与改善措施，主导物资评审；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，供应客户特

2、别要求； 3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，帮助选购部对不良物资的退货。超平安存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义： IQCIncoming Quality Control 进料品质限制 AQLAcceptable Quality Level 允收品质水准 MRBMaterial Review Board 物资评审委员会/小组 CRI.Critical 致命缺陷：指在安装或运用过程中会对人的生命或财产平安造成明显或潜在的危害的缺陷 MAJ.Major 主要缺陷：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷 MIN.Minor 次要缺陷：指不影响产品性能

3、，装配，平安或销售等之外观不良，如稍微脏污、刮花、变形、披锋等。 5 5 、工作程序： 5.1 进料检验管理流程见后所示； 5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量试用，品管部 IQC 参照选购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将选购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示、数量、送货时间及供 应商或加工商名称）、选购、仓管员凭送货单与选购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员依据供方的送货单进行报检若无送货单则由选购跟催或补填送货单，否则拒

4、检； 5.4 IQC 检验员依据送货单、选购单，对全部物资进行先后检查。检验时首先核对其供应商名称、物资名称/规格、编号、包装、放置是否正确规范，再采纳随机且匀称的抽样方式， 其抽样标准参照 GB2828-2003，抽样方案如下： 5.4.1 客户对进料检验之抽样方案有特殊要求者按客户要求或我司要求执行； 5.4.2 客户无抽样方案要求者，我司按正常单次抽样中一般检验其次级、主要缺陷测试之来料，每批抽做 1-5PCS 或试验所需重量或长度，按0收1退之标准判定； 5.4.2.4 需做型式测试之来料，每批订单抽做 1-2PCS，按0收1退之标准判定； 5.4.2.5 重要尺寸、实配测试每批来料抽

5、测 3-10PCS，按0收1 退之标准判定； 5.4.2.6 ROHS、REACH 检测：原则上每批物料、部件均需抽取 12PCS 或试验测试所需的重量进行 ROHS 测试，每项测试值均需符合 2022/ 65 /EU指令要求，方能判定为合格；REACH 则依据客户及我司须要托付第三方进行测试。如因选购物料、部件过多，无法保证每批都进行 ROHS检测，则应按以下要求执行： A、拉丝料、塑料、电镀件、焊锡、浸锡电线：每送一次货为一个批次，每批次均须在进货时作一次检测； B、其它原材料和零部件：全部供应商首次送货及新选购物料、部件 必需检测，后续依据其每月送货的批次，抽检率应不低于 20%。 另外

6、须要监督供应商对每种物料的 ROHS 及 REACH 等进行管控，要求其出具最高管理者签名并加盖公司公章的品质保证协议并每年供应一次最新的第三方 ROHS 及 REACH等检测报告。 5.4.2.7 某些物资的部分测试项目因我司无检测设备而无法检测到的则由选购部知会供应商在送货时同时附上该批货物的检测报告，IQC 需收到相应的检测报告后方可验货； 5.4.2.8 免检：依据国际惯例符合免检要求或我司规定可免检之物资作免检，检验员核对规格型号与选购要求是否相符，若符合仓库干脆入库； 5.5 某些物资需生产试做才能判定是否合格，则由生产部门相关单位协作 IQC完成试做测试； 5.6 IQC 检验员

7、依据相关检验规范、技术图纸、选购单或选购物资清单、样品、样品确认书等对来料进行检测、实配、判定；关键部件需核对其一样性及证书的有效性。 5.7 IQC 检验员刚好把检验状况记录在来料检验报告中，供应商有附测试报告者，则将其标明来料检验报告编号并归档, 若来料被 IQC 判定为不合格，则 IQC 需马上在 ERP 上填写来料不良品处理单, 并按不合格品管理方法进行处理； 5.8 标识：IQC 检验员应在检验过的物资上进行标记，并依据最终处理结果在来料包装或标识卡上进行检验状态标识，要求如下： 合格、退货、特采、加工/选择等检验状态标识每托盘、每栈板等不得少于2 张，分别贴于托盘、栈板的上、下层。

8、 合格则贴上绿色合格物资入库标示卡 。退货则贴上红色REJECTED标签。 特采则贴上黄色特采物资入库标示卡。 须要我司加工/选择的产品要贴上白色Rework/Select标签，待处理合格后再贴上合格物资入库标示卡，并于送货单对应判定栏内标明最终判定结果，将其交与仓库。 5.9 IQC 检验员于当日完成来料检验报告。品管部需于次月 10 号前完成上月的来料检验月报,作为公司对供应商考核的一个依据； 5.10 对无选购需求及过量之来料，IQC 拒绝检验并马上报于选购部； 5.11 仓管员应凭送货单上检验员的合格签字和盖有合格印章的品质状况标识 进行物资清点并入库，未经检验或检验不合格之来料不得入

9、库，更不能生产运用，财务部不得入帐； 5.12 对一些生产急用而又来不及检验且可追回的物资，PMC 可提出紧急放行，并填写紧急/例外放行申请表, 经 MRB 会议评审，管代批准后, IQC 用黄、白色物资入库标示卡对其作标识, 同时应留下规定数量的样品进行正常检验，如发觉样品不合格则按不合格品管理方法处理； 5.13 在IQC进料检验以及在入库前选择出的全部不良品均由IQC检验员作标识、隔离，由仓库帮助选购开据退货单并执行退货； 5.14 对于我司自己加工或生产的部件如需 IQC 检验，则也按以上规定执行； 5.15 对于客户供应物资，同样按以上程序进行，但若不合格则由销售部与客户沟通确定处理

10、方法，负责沟通之人员于来料不良处理单上注明处理方案并签字； 5.16 选购部依据品管部供应的批供货数量合格率低于 95%的来料不良处理单或质量月报对月供货批次合格率低于 80%的供应商组织技术、品管等相关人员对其进行刚好与不定期的稽核、辅导，以便供应商能刚好改善存在的问题，提高其生产实力、技术实力和物资品质； 5.17 对于品质状况较差而经辅导后无明显改善之供应商，品管部有权要求选购部更换之。 5.18 选购部在供应商合同或合同附件中必需要求各供应商供应的物料、部件等需完全符合 ROHS及 REACH等要求，并且要求全部供应商每年供应一次有资质的 ROHS 及 REACH等第三方检测报告给品管

11、部，若能供应物质的全物质成分表则可以不供应 REACH 报告。 5.19 IQC 对每批来料抽检的箱/包/盘/板/捆/袋数等规定如下： 包装单位数A 抽检单位数B A≤3 B=A 3A≤50 3B≤30%A A50 至少 B=20%A 6 6 、相关文件： 6.1 管理手册 6.2 选购限制程序 6.3 不合格及不符合限制程序 6.4 数据分析限制程序 6.5 不合格品管理方法 供方车间 核对及仓库清点（暂送检通知 抽取样本 判 定 标 识 清 点 入 库 记 录 符 合 紧急 放 行 不符合 不符MRB评审/异样单 责任单位 相符 不合格 合 格 选购/仓库 仓库 IQC IQC IQC IQC IQC IQC 仓 库 标 识 拒检 来 来 料 检 验 管 理 流 程 免 检 检 验核核对 留样检 第7页 共7页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页