浅析在数控车床加工多线螺纹.docx

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1、浅析在数控车床加工多线螺纹 摘 要：数控车床主要用来加工轴类或盘类的回转零件，利用经济型数控机床加工多线螺纹，是螺纹加工的难点。实习中大多数同学对螺纹加工感到麻烦，我通过学习实践，总结出多线螺纹的加工要点和操作要领，为自己在数控操作供应理论依据。 关键词：数控车床；多线螺纹；误差分析 在现代工业生产中，利用数控车床加工螺纹，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。但在职高及技校的数控车床实习培训中普遍存在如下现象：绝大多数学生对螺纹加工感到麻烦，特殊是加工多线螺纹，更加无所适从。下面通过螺纹零件的实际加工分析，阐述多线螺纹的加工步骤和方法。 一、螺纹的基本特性 在机械制造

2、中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚实，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。根据螺纹剖面形态的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。根据螺纹的螺旋线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，变更运动形式。三角螺纹常用于连接、坚实；梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，变更运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。 二、加工方法 螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采纳一般机床加

3、工外，常采纳数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。 其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序困难；而采纳单一循环指令G92，可以实现简洁螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但G92的进刀方式为直进法，所以加工的螺距只能是较小的。而复合指令G76，克服了指令G92的缺点，采纳的是斜进法方式进刀，减轻刀具的受力状况，且程序简捷，可节约编程时间。 在一般车床上进行多线螺纹车削始终是一个加工难点：当第一条螺旋线车成之后，须要手动进给小刀架并用一百零一分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工其

4、次条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受一般车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多线螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不行避开地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必需精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的阅历和超群的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人阅历和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今日，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使很多一般机床和传统工艺难以限制的精度变得简单实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。 三、实例分析 现以FANUC

5、0I系统的CKA6150车床，加工螺纹M303/2-5g6g为例，说明多线螺纹的数控加工过程： 工件要求：螺纹长度为20mm，两端倒角为245、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹，采纳的材料是为45#圆钢坯料。 1.打算工作 通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M303/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm，且螺距为1.5的双线螺纹；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径根据大径减去车削

6、深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近阅历公式：ap0.65P， 每次的背吃刀量根据初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坯外圆的编程依据，一般状况下都是以d实=D-0.1P来计算，在实际生产中，避开了困难的计算，通常实际大径都取小于0.2mm， 中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据，所以小径的尺寸计算必需精确，小径的计算公式为：d1=D-1.3P。两边留有肯定尺寸的车刀退刀槽。 2、正确选择加工刀具 螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要依据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要依据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，

7、该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还须要考虑螺纹的形态误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45号钢螺纹，刃倾角为10，主后角为6，副后角为4，刀尖角为5916，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定，刀尖圆角半径很小在磨制时要特殊细心。 四、多线螺纹加工方法及程序设计 多线螺纹的编程方法和单线螺纹相像，采纳变更切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采纳如下方法来进行编程加工。 1.用G92指令来加工圆柱型多线螺纹 G92指令是简洁螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线

8、螺纹，然后依据程序格式中的C和P的设定，来实现多线螺纹的加工。 详细的程序格式为：G92 X Z C P F ；其中X为螺纹小径，Z为螺纹终点坐标，C为线数，P为每条螺旋线对应的起始角度F为多线螺纹的导程。 假设外圆尺寸和退刀槽已加工完毕，程序编辑如下。 2.多线螺纹加工的限制因素 在运用程序加工多线螺纹中，要特殊留意对以下问题的限制： 主轴转速的确定 由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，因此要用阅历公式S= 1200/P-80来确定，当实际的切削速度超过了数控系统参数内设定的最大切削速度时，系统则不能正常分线，螺纹牙型简

9、单乱扣。 表面粗糙度要求 螺纹加工的最终一刀基本采纳重复切削的方法，例如程序中的X27.4指令运行了两遍，这样可以获得更光滑的牙型表面，达到Ra3.2要求。 余量加工过程限制 对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.30.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值削减0.2，进行其次次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度削减并视察它的减幅与中径 的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的改变可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行

10、补偿。 五、加工误差分析及运用 1、G92直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃简单磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙型精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃简单磨损，因此加工中要做到勤测量。 2、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃简单损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生改变，而造成牙型精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑简单，并且切削深度為递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加

11、工。由于此加工方法排屑简单，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的状况下，此加工方法更为便利。 五、结束语 在加工合格且精度要求较高螺纹时，要在生产实践中不断总结阅历，避开出现故障。特殊在应用数控车床加工精度要求较高的螺纹时，可采纳两刀加工完成，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G92加工方法进行精车，可以达到比较好的效果。但要留意刀具起始点要精确，不然简单出现乱扣，造成零件报废。 参考文献： 1数控车工，劳动社会保障出版社. 2数控车削编程与操作技术，谢晓红.电子出版社. 3数控车削编程与操作训练，高枫.高等教化出版社. 第7页 共7页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页